消除生产现场的七大浪费.pptxVIP

如何消除“七大浪费”JIT生产

现场5S标准化消除浪费改善竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等七大浪费动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、整顿、清扫、清洁、素养等引言

消除“七大浪费”01内容介绍：02何谓浪费03浪费的种类04“七大浪费”之详介05消除浪费的做法06成本管理看板07”

浪费何谓浪费何谓浪费：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除

浪费的种类制造过多/过早的浪费等待的浪费搬运的浪费加工的浪费库存的浪费动作的浪费制作不良的浪费七大浪费浪费的种类

七大浪费1.制造过多/过早的浪费表现形式：物流阻塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金回转率低材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力3.“七大浪费”之详介生产过多：制造出比订单更多的数量生产过早：在交货期未到之前提早生产，等待交货

制造过多是一种浪费的原因：七大浪费1.制造过多/过早的浪费只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费

1.制造过多/过早的浪费（1）不预测生产（2）不过量生产（3）不提早生产JustInTime及时生产方式JIT必要的时间必要的数量必要的产品此外，都是属于无驮

1.制造过多/过早的浪费生产车间严格按计划生产，仓库人员按单发料，绝不制造过多/过早的浪费

七大浪费2.等待的浪费双手均未抓到及摸到东西的时间表现形式：自动机器操作中，人员的“闲视”等待作业充实度不够的等待设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业

2.等待的浪费等待三不原则1、不要监视机器2、不要巡逻救生3.不要袖手旁观

2.等待的浪费多个工艺单合并计算一起发料出库，减少仓库数据的计算时间减少车间领料员的等待时间仓库改善实例

3.搬运的浪费七大浪费传统水平机能别布线，所造成的结果使用输送带、无人搬运车不是搬运的合理化增加搬运批量，以及减少搬运频率，也不是搬运的合理化搬运合理化的重点：缩短搬运的距离

3.搬运的浪费1、不要乱流2、不要粗流3、不要停留一个流的流线生产是最佳的搬运合理化

七大浪费4.加工上的浪费因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费表现形式：在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费冲床作业上重复的试模，不必要的动作成型后去毛头，加工的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费最终工序的修正动作原本不必要的工程或作业被当成必要

4.加工上的浪费不做切削空气2、不做木偶动作3、不做立正动作加工三不原则

4.加工上的浪费原因：对策：注意：工程顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足模夹治具不良标准化不彻底材料未检讨工程设计适正化作业内容的修正治具改善及自动化标准作业的贯彻VE的推进设计FMEA的确实推进了解同行的技术发展公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善

4.加工上的浪费钢架车间改善事例将两副模具合并为一副，缩短了生产时间、消除了不必要的等待时间和人力浪费，提高生产效率

4.加工上的浪费喷塑车间改善事例由单件挂具变为组合挂具，提高烘道利用率，提升工作效率

4.加工上的浪费公司VE改善案例

七大浪费5.库存的浪费不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存表现形式：不良品存在库房内待修设备能力不足所造成的安全库存换线时间太长造成次大批量生产的浪费采购过多的物料变库存材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品库存是万恶的根源

5.库存的浪费七大浪费过多的库存会造成的浪费:产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作使先进先出的作业困难损失利息及管理费用物品之价值会减低，变成呆滞品占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费造成无形的浪费

5.库存的浪费七大浪费过多的库存会隐藏的问题点降低库存使问题暴露出来库存多就如水位高，将暗礁（问题）隐藏住了。

原因：对策：注意：5.库存的浪费视库存为当然设备配置不当或设备能力差大批量生产，重视稼动物流混乱,呆滞物品未及时处理提早生产无计划生产客户需求信息未了解清楚库存意识的改革U型设备配置均衡化生产生产流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模生产计划安排考虑库存消化库