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经验教训案例汇总立柱低压注塑系列技术中心·黄崇邦某著名企业

前言/PREFACE?随着国内汽车内饰品质提升，立柱系列低压注塑零件越来越受各大主机厂青睐，低压注塑技术也在成本、周期、环保等方面较传统包覆工艺有质的提升，经过多年的发展与应用，我司在立柱系列低压注塑领域已达到国内一流水平，得到了各大主机厂的认可。成功案例：NL-3、NL-3B、S201、S301、T88、T9、P84等正在开发：SX12、J59R、NL-5等

1项目策划与管理目录2产品功能失效及外观优化3产品试验开发4产品CAE分析5产品成本优化6工艺优化和量产

项目策划与管理01

某著名企业低压注塑面料气囊标识盖板A柱本体二级爆破卡安装D型卡隔音棉低压注塑A\B柱结构图低压注塑项目关键点的策划：1、设计：整体的结构设计、防内收变形、溢料、B柱滑板卡滞、包覆翻边焊接预留。2、实验：原材料、面料的选择符合气味、耐高低、耐光老化、剥离强度等试验标准。3、面料的选择与顶棚及周边搭接的面料色差问题。4、面料的面密度、拉伸率。5、面料的裁切布局方式及成本控制。6、生产及包装运输途中对面料的防护。气囊标识盖板车身连接锁扣自攻螺钉安全带滑板总成滑板防异响毛毡安装D型卡低压注塑面料

产品功能失效及外观优化02

某著名企业问题描述：低压注塑过程中，R角位置溢料。原因分析：举一反三：解决方案：1、产品外R角设计为R1，射胶冲击应力集中。2、面料密度125g/㎡偏小，冲击后容。1、将外R角扩大至2.5mm。2、R角对应B面减胶，最薄处1mm。3、提升面料密度至300g/㎡。优化前优化后1、低压注塑零件包覆R角设计标准：面料包覆角度接近90°时，外R角≥2.5mm。外R角对应B面最薄处减胶至1mm，料厚渐变过渡＞10mm。2、面料选择：密度≥300g/㎡

某著名企业问题描述：A柱靠玻璃侧包覆翻边因B面结构靠近分型面造成包覆翻边后无处焊接，导致翻边包覆不良。原因分析：举一反三：解决方案：A柱上装饰板玻璃侧B面结构离包覆边太近，没有预留焊头的位置，无法放下焊头，不便于面料拉紧，影响包覆效果。1、面料在结构处做裁切缺口。2、调整筋位结构，将筋位距离分型线边缘修正至5mm以上，包覆后有面料折弯空间。3、将结构筋位扩宽至30mm，以便焊头有空间在结构中间进行焊接。优化前优化后1、低压注塑零件包覆翻边B面结构设计标准：a、B面结构距离包覆翻边≥5mm。b、B面结构中间预留焊接位≥30mm。≥30mm

某著名企业问题描述：低压注塑产品在型面突变的地方容面料褶皱等问题，反应出拉伸的暗纹，导致外观不良。原因分析：举一反三：解决方案：一般A柱下端结构复杂，有较大的突变角度，存在接近直角区域，面料在这些位置的各段拉伸延展不同，造成皱褶暗纹的现象。在面料的位置剪出缺口。缺口能缓解面料在合模过程中的拉伸，避免出现皱褶。优化前优化后1、低压注塑零件型面褶皱解决措施：褶皱位置修剪缺口进行验证。

某著名企业问题描述：低压注塑A柱靠近玻璃侧与前挡玻璃在路试过程中摩擦产生异响。原因分析：举一反三：解决方案：1、A柱靠近前挡玻璃侧与前挡玻璃预留间隙不足，未考虑面料厚度。2、A柱内收变形与前挡玻璃进行挤压摩擦。1、A柱靠玻璃侧翻边减胶1mm。2、工艺改善：前模接模温50°，后模常水。1、低压注塑A柱骨架与玻璃侧间隙设计标准：预留间隙+1mm（面料厚度）2、低压注塑A柱本体工艺条件：前模模温50°，后模常水。AAA-A断面前挡风玻璃

产品试验开发03

某著名企业问题描述：NL-3B出现面料与注塑本体剥离强度不足现象。吉利包覆物剥离强度的标准：90°方向，剥离力≥25N/30mm。原因分析：举一反三：解决方案：将前模接50℃循环水，料230℃时，能够提高该实验的通过性。1、低压注塑类零件剥离强度试验样件工艺条件：前模接模温50°后模循环水。料温：230°。2、该成型条件对气味试验有负面影响，因此仅适用于剥离强度试验样件的准备。项目样件1#样件2#样件3#样件4#样件5#NL-3B25.522.326.423.525.8NL-525.626.425.726.026.3实验简图及结果模，塑胶溶体与面料之间的融合不足。

某著名企业问题描述：现行吉利项目对于内饰低压注塑的气味要求干湿法均为6级。难以满足。原因分析：举一反三：解决方案：将样件放置于空旷的地方进行反复晾晒加上70度高，如此反复9-12天方可达到吉利的干法6级标准。1、低压注塑类零件针对吉利标准气味等级：干法5.5级，湿法6级。2、对原材料及面料的气味要求：在客户的要求基础上升1级。3、低压注塑类气味试验样件工艺条件：料温190~210°，前后模冷水循环，不能喷涂脱模剂，过程需食品级保鲜膜对样件进行防护。对低