质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2025年阜阳).docxVIP

质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2025年阜阳)

一、单项选择题（每题2分，共20分）

1.精益现场管理中，“三现主义”指的是（）

A.现场、现物、现实

B.现状、现人、现物

C.现场、现人、现实

D.现状、现物、现人

答案：A

解析：“三现主义”是精益管理的核心原则，强调管理者需亲临现场（发生问题的场所）、观察现物（问题涉及的实物）、把握现实（真实的情况），避免主观臆断。

2.以下哪项不属于精益生产中的“七大浪费”？（）

A.过量生产

B.动作浪费

C.人才浪费

D.等待浪费

答案：C

解析：精益生产的七大浪费包括：过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品。人才浪费属于广义管理浪费，但未被纳入传统“七大浪费”范畴。

3.标准化作业的三要素不包括（）

A.周期时间（TaktTime）

B.作业顺序

C.标准在制品（WIP）

D.设备保养计划

答案：D

解析：标准化作业的三要素是周期时间（客户需求决定的生产节奏）、作业顺序（操作步骤的最优排列）、标准在制品（工序间保证流畅生产的最小库存）。设备保养计划属于TPM（全员生产维护）范畴。

4.5S管理中“清洁”（Seiketsu）的核心是（）

A.区分必要与不必要物品

B.明确物品放置位置与数量

C.维持前3S成果并标准化

D.养成遵守规则的习惯

答案：C

解析：5S的顺序为整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。清洁是将前3S的成果制度化、标准化，确保长期维持。

5.某生产线客户需求为每日800件，每日工作时间480分钟（含30分钟休息），则周期时间（TaktTime）为（）

A.0.5分钟/件

B.0.6分钟/件

C.0.7分钟/件

D.0.8分钟/件

答案：B

解析：有效工作时间=480-30=450分钟；TaktTime=有效时间/客户需求=450/800=0.5625≈0.6分钟/件（四舍五入）。

6.以下哪种工具最适合用于分析工序间物流路径浪费？（）

A.价值流图（VSM）

B.鱼骨图（因果图）

C.帕累托图（排列图）

D.检查表（CheckSheet）

答案：A

解析：价值流图通过绘制物料流和信息流，直观展示从原材料到成品的所有工序，可清晰识别物流路径中的搬运、等待等浪费。

7.TPM（全员生产维护）的目标是（）

A.提高设备操作速度

B.实现设备零故障、零不良、零灾害

C.减少设备采购成本

D.增加设备使用年限

答案：B

解析：TPM的核心是通过全员参与的设备维护活动，消除设备相关的六大损失（故障、换模、空转、速度、不良、启动），最终实现“三零”目标。

8.目视化管理的“三要素”是（）

A.明确、简洁、美观

B.谁都能判断、判断结果一致、对应措施明确

C.颜色、标识、图表

D.信息传递、问题暴露、标准可视化

答案：B

解析：目视化管理需满足：任何人都能快速判断正常/异常（谁都能判断）；不同人判断结果一致（判断一致）；异常时知道如何处理（措施明确）。

9.改善（Kaizen）与创新（Innovation）的主要区别是（）

A.改善需要投入资金，创新不需要

B.改善是渐进式改进，创新是突破性变革

C.改善由管理层主导，创新由一线员工主导

D.改善关注流程，创新关注产品

答案：B

解析：改善强调通过小步快跑、全员参与的持续改进（如5S、QC小组）；创新则是技术或模式的重大突破（如新技术应用），二者互补但路径不同。

10.某工序不良率为3%，若采用Poka-Yoke（防错）装置后不良率降至0.1%，则防错等级属于（）

A.警告型（检测异常并提示）

B.控制型（检测异常并自动停止）

C.消除型（从设计上杜绝错误）

D.验证型（作业后检查）

答案：C

解析：防错等级从低到高依次为：警告型（仅提示）、控制型（停止作业）、消除型（根本杜绝）。不良率接近零通常为消除型防错，如通过工装设计确保零件只能以正确方向安装。

二、多项选择题（每题3分，共30分，多选、错选不得分，少选得1分）

1.精益现场管理的核心目标包括（）

A.缩短生产周期

B.降低库存

C.提高质量

D.增加员工工作强度

答案：ABC

解析：精益管理通过消除浪费实现“QCD”（质量、成本、交付）优化，增加员工强度违背“尊重人”