质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2025年玉林).docxVIP

质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2025年玉林)

一、单项选择题（每题2分，共30分）

1.精益现场管理中，三现主义指的是（）。

A.现场、现物、现实

B.现在、现地、现人

C.现状、现况、现势

D.现金、现汇、现货

答案：A

解析：三现主义是精益管理的基础原则，强调管理者应亲临现场（现场），观察具体实物（现物），基于客观事实（现实）进行判断。

2.以下哪项不属于5S管理中整顿（Seiton）的核心要求？（）

A.定品

B.定量

C.定人

D.定位

答案：C

解析：整顿的三定原则是定品（明确物品）、定量（确定数量）、定位（固定位置），定人属于责任分工，非整顿核心。

3.TPM（全员生产维护）的目标是（）。

A.减少设备操作人数

B.实现设备零故障、零不良、零灾害

C.提高设备采购效率

D.降低设备折旧成本

答案：B

解析：TPM通过全员参与的设备维护活动，追求设备综合效率最大化，核心目标是消除设备相关的六大损失（故障、换装调试、空转短暂停机、速度降低、不良品、启动损失）。

4.标准化作业（StandardWork）的三要素不包括（）。

A.标准周期时间（TaktTime）

B.标准作业顺序

C.标准在制品数量（WIP）

D.标准操作考核

答案：D

解析：标准化作业的三要素是TaktTime（客户需求节拍）、作业顺序（操作步骤的最佳顺序）、标准WIP（工序间必要的最小在制品）。

5.价值流图（VSM）分析中，增值时间是指（）。

A.客户愿意支付的操作时间

B.设备运行的总时间

C.员工实际操作的时间

D.物料等待的时间

答案：A

解析：增值时间是指直接改变产品形态、功能或满足客户需求的操作时间，客户愿意为这部分时间付费；非增值时间包括等待、搬运、检验等。

6.防错技术（Poka-Yoke）的核心是（）。

A.事后检验

B.作业员自我检查

C.从设计上防止错误发生

D.增加质量检查员数量

答案：C

解析：防错技术通过工装、设备、流程的设计，使错误无法发生或易于发现，属于零缺陷预防措施，区别于传统的事后检查。

7.以下哪项是看板管理（Kanban）的主要功能？（）

A.记录员工考勤

B.传递生产与物料需求信息

C.展示安全警示

D.统计设备能耗

答案：B

解析：看板是拉动式生产的信息载体，通过卡片或电子信号传递需要生产多少何时生产的指令，实现按需生产，减少库存。

8.精益现场的安灯系统（Andon）主要用于（）。

A.照明控制

B.异常快速响应

C.能源管理

D.产量统计

答案：B

解析：安灯系统通过灯光、声音等信号即时显示生产线异常（如设备故障、质量问题），触发相关人员（班组长、维修员）快速到场解决，防止问题扩散。

9.计算设备综合效率（OEE）时，公式为（）。

A.时间开动率×性能开动率×合格品率

B.时间开动率×维修率×合格品率

C.负荷时间×开动时间×合格品数

D.计划时间×实际时间×良品率

答案：A

解析：OEE=时间开动率（实际运行时间/计划运行时间）×性能开动率（实际产量×理论周期时间/实际运行时间）×合格品率（合格品数/总生产数）。

10.以下哪项属于浪费（Muda）中的过度加工？（）

A.物料在仓库等待一周

B.对已符合要求的产品进行额外打磨

C.设备空转30分钟

D.员工搬运物料走了50米

答案：B

解析：过度加工指超过客户需求的加工步骤或精度要求，如不必要的抛光、重复检验等；A是等待浪费，C是设备空转浪费，D是搬运浪费。

11.精益改善常用的5Why分析法主要用于（）。

A.统计质量数据

B.查找问题根本原因

C.计算成本节约

D.制定生产计划

答案：B

解析：通过连续追问5个为什么（实际可能3-7次），从表面问题逐步深入，找到根本原因，例如：设备停机→为什么？保险丝烧断→为什么？轴承润滑不足→为什么？润滑计划未执行→为什么？维修制度缺失→根本原因：制度漏洞。

12.标准化作业文件（SOP）的更新依据是（）。

A.员工的个人习惯

B.客户临时要求

C.改善后的更优作业方法

D.管理层的主观判断

答案：C

解析：SOP是当前最佳实践的固化，当通过改善（如IE方法、Kaizen活动）找到更高效、安全、质量更稳定的作业方法时，需及时更新SOP，确保标准持续优化。

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