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质量协会质量专业能力考试(精益现场管理工程师)全真模拟试题及答案(西藏2025年)

一、单项选择题（共20题，每题2分，共40分）

1.精益现场管理的核心目标是：

A.提高设备利用率

B.消除一切浪费

C.增加库存缓冲

D.扩大生产规模

答案：B

解析：精益管理的核心是通过持续改善消除生产过程中的浪费（Muda），包括过量生产、等待、搬运等七大浪费，从而提升效率和质量。

2.以下哪项不属于5S管理中“整顿”的要求？

A.明确物品放置位置

B.标识物品名称及数量

C.清除现场无用物品

D.规定取用和归位规则

答案：C

解析：“整理”是清除无用物品，“整顿”是对有用物品进行定置、定量、标识管理，确保“三定”（定点、定容、定量）。

3.TPM（全员生产维护）的终极目标是：

A.减少设备操作员工数量

B.实现设备零故障、零不良、零灾害

C.降低设备采购成本

D.提高设备技术参数

答案：B

解析：TPM通过全员参与的设备维护活动，追求设备综合效率（OEE）最大化，核心目标是消除设备相关的六大损失（故障、准备调整、空转短暂停机、速度降低、加工不良、启动损失），实现“三零”目标。

4.价值流图（VSM）分析中，“增值时间”是指：

A.客户愿意支付的操作时间

B.设备运行的总时间

C.员工等待的时间

D.物料搬运的时间

答案：A

解析：价值流图中，只有客户愿意支付的、改变产品物理或功能属性的操作才属于增值时间，其余为非增值时间（如等待、搬运、检验）。

5.标准化作业的三要素不包括：

A.标准周期时间（TaktTime）

B.标准作业顺序

C.标准在制品数量（WIP）

D.标准设备型号

答案：D

解析：标准化作业的三要素是周期时间（客户需求决定的生产节奏）、作业顺序（员工操作的最佳路径）、标准在制品数量（确保流程连续的最小库存）。

6.某车间生产节拍为120秒/件，员工完成一个作业循环需要100秒，该岗位的作业负荷率为：

A.83.3%

B.120%

C.100%

D.66.7%

答案：A

解析：作业负荷率=（作业循环时间/生产节拍）×100%=（100/120）×100%≈83.3%。

7.看板管理的“单卡”模式通常指：

A.仅使用生产看板

B.仅使用取货看板

C.同时使用生产看板和取货看板

D.使用供应商看板

答案：B

解析：单卡看板仅通过取货看板（后工序到前工序取货的指令）驱动生产，适用于流程简单、物料流动稳定的场景；双卡模式则同时使用生产看板（前工序生产指令）和取货看板。

8.以下哪种浪费属于“动作浪费”？

A.生产线因缺料停机

B.员工重复弯腰取工具

C.生产过量的半成品

D.原材料库存积压

答案：B

解析：动作浪费指员工在操作中不必要的动作（如寻找、弯腰、转身），导致效率降低；A为等待浪费，C为过量生产浪费，D为库存浪费。

9.PDCA循环中“C”阶段的核心任务是：

A.制定改进计划

B.实施计划措施

C.检查执行结果

D.标准化成功经验

答案：C

解析：PDCA循环包括计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、处理（Act），“C”阶段通过数据对比验证计划效果。

10.现场改善的“三现主义”是指：

A.现场、现物、现实

B.现在、现地、现人

C.现金、现货、现结

D.现状、现况、现势

答案：A

解析：“三现主义”要求管理者到现场（发生问题的场所）、看现物（问题相关的实物）、了解现实（真实的情况），避免主观臆断。

11.设备综合效率（OEE）的计算公式为：

A.时间开动率×性能开动率×合格品率

B.时间开动率×速度开动率×合格品率

C.负荷时间×开动时间×合格品数

D.（理论产量-实际产量）/理论产量

答案：A

解析：OEE=时间开动率（实际运行时间/负荷时间）×性能开动率（实际产量×理论周期时间/实际运行时间）×合格品率（合格品数/总投入数）。

12.以下哪项是“防错技术（Poka-Yoke）”的应用？

A.员工上岗前培训

B.设备安装传感器防止误操作

C.增加检验人员数量

D.提高原材料采购标准

答案：B

解析：防错技术通过设计或装置（如传感器、限位开关）使错误无法发生或易于发现，属于“源头控制”，而非事后检验（C）或人员管理（A）。

13.拉动式生产（Pull