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旋挖桩钢护筒工艺施工方案

一、工程概况

（一）项目基本信息

本方案适用于各类建筑、桥梁、交通等工程中的旋挖桩基础施工，尤其针对软土、砂层、富水地层及岩溶发育区等复杂地质条件下的钢护筒施工。方案覆盖钢护筒设计、加工、埋设、质量检测、问题处理及后续工序衔接等全流程，旨在通过标准化工艺与精细化管理，保障旋挖桩成孔质量与施工安全。

（二）地质勘察要点

施工前需依据最新地质勘察报告，明确以下核心参数：

地层分布：划分黏性土、砂层、砂卵石层、岩溶区等不同地层的厚度与埋深，重点标注流塑状淤泥、高渗透砂层等特殊地层范围。

水文条件：测定地下水位标高、渗透系数（如砂层渗透系数≥5×10?3cm/s时需强化护壁措施），明确地下水类型及腐蚀性。

土体参数：记录各土层承载力（如场地压实需达到≥120kPa）、内摩擦角等指标，为护筒埋设深度与加固方案提供依据。

特殊地质：查明溶洞、裂隙等分布，标注其尺寸、填充情况及埋深，制定专项预处理方案。

二、施工准备

（一）技术准备

图纸会审：核对设计文件中桩位坐标、桩径、桩长等参数，明确钢护筒直径、厚度、埋深等设计要求，提出优化建议（如富水地层可建议加大护筒直径）。

方案编制：结合地质条件制定专项方案，明确不同地层的护筒选型、埋设工艺、质量标准及应急预案，报监理单位审批。

技术交底：对施工人员进行专项培训，内容涵盖护筒加工标准、埋设操作流程、垂直度控制方法、安全注意事项及设备操作规程，考核合格后方可上岗。

测量准备：校验全站仪、水准仪等设备，依据设计坐标放出桩位，设置十字护桩并加固，护桩需避开施工扰动区域，标注护筒顶设计标高。

（二）材料准备

钢材选型：

主体钢材：选用Q235B或Q355B钢板，黏性土地层厚度6-8mm，砂卵石层或富水地层选用10-12mm加厚钢板。

加劲肋板：采用宽20cm、厚10mm钢板，护筒上、下端口及中部外侧各焊一道，增强抗变形能力。

连接材料：焊条选用E43系列，符合GB/T5117标准，确保焊接强度。

材料检验：进场钢材需提供质量证明书，检验外观（无裂纹、锈蚀）及力学性能，见证取样送检合格后方可使用。

辅助材料：

回填材料：选用优质黏土（塑性指数15-20），含水量控制在20%-25%，避免使用砂性土或杂填土。

注浆材料：漏浆处理时采用P.O42.5水泥，水灰比1:1，必要时添加速凝剂（初凝时间≤30分钟）。

保护层垫块：采用φ16U型钢筋制作，长度25cm，沿钢筋笼每2.0m设一道，每道4个对称布置。

（三）设备准备

核心设备清单：

设备名称

规格型号

数量

用途

旋挖钻机

SR285R（斗容1.5m3）

1台

成孔及护筒辅助埋设

钢护筒成型机

YJ-1500

1台

护筒卷制、焊接成型

汽车起重机

QY50（额定起重量50t）

1台

护筒吊装就位

振动锤

DZJ90（激振力90kN）

1台

振动沉管法埋设护筒

注浆泵

BW150（压力0-5MPa）

1台

漏浆时注浆加固

全站仪

TS09（精度±2mm+2ppm）

1台

桩位放样及垂直度监测

水准仪

DSZ2（精度±2mm/km）

1台

标高测量

设备检查与调试：

旋挖钻机：检查履带平整度、桅杆垂直度，调试动力头转速（10-20r/min）及加压系统。

成型机：校准卷制直径误差（≤±2cm），确保焊接电流稳定（180-220A）。

辅助设备：起重机支腿垫设牢固，振动锤与护筒连接可靠，注浆泵管路无泄漏。

（四）现场准备

场地平整：清除地表杂物，用压路机压实场地，承载力≥120kPa，钻机履带区域铺设钢板，确保机身水平（横向偏差≤1°）。

临时设施：

材料堆放区：划分钢材存放区（垫高30cm防锈蚀）、成品护筒存放区（垂直立放，底部垫木）。

泥浆系统：设置泥浆池（容积≥单桩方量1.5倍）、沉淀池，配备搅拌机（转速800r/min）及泥浆测试仪。

排水系统：挖设截水沟（宽30cm、深40cm），防止地表水流入施工区域。

安全防护：施工现场设置围挡（高度1.8m），悬挂警示标志（“注意吊装”“小心坠落”等），夜间开启警示灯。

三、钢护筒加工工艺

（一）加工流程

钢板下料：根据护筒直径及长度，采用等离子切割机下料，切割面垂直度误差≤0.5mm/m，预留焊接坡口（角度30°±5°）。

卷制成型：将钢板送入成型机，分三次渐进卷制，首次预弯两端，二次调整弧度，三次精卷成型，直径偏差控制在±2cm内，椭圆度≤3cm。

焊接加固：

纵向焊缝：采用埋弧焊，焊道宽度15-20mm，厚度≥钢板厚度，焊接时采用分段反向焊接法减少变形，每道焊缝进行渗透检测（PT），无裂纹、气孔。

加劲肋焊接：肋板与护筒外壁紧密贴合，采用角焊缝焊接，焊脚高度8mm，每道