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食品企业危害分析及关键控制点（HACCP）手册

前言

本手册旨在为食品企业建立、实施、保持和改进危害分析及关键控制点（HACCP）体系提供系统性指导。HACCP体系是一种科学、预防性的食品安全管理方法，通过对食品生产全过程的危害进行分析，确定关键控制点，并采取有效的控制措施，从而将食品安全危害消除或降低至可接受水平。它并非一个孤立的体系，而是建立在良好操作规范（GMP）、卫生标准操作程序（SSOP）等基础之上的关键管理工具。企业应根据自身产品特性、生产工艺、设备设施及管理水平，灵活应用本手册的原则与方法，制定并实施符合自身实际的HACCP计划。

一、HACCP体系的前提方案

HACCP体系的有效运行依赖于坚实的基础保障。企业在建立HACCP计划前，必须首先确保以下前提方案得到有效实施和维护：

1.良好生产规范（GMP）：这是食品生产的基本要求，涵盖了厂房设施、设备布局与维护、人员卫生、原料控制、生产过程控制、成品贮存与运输等方面的通用标准。

2.卫生标准操作程序（SSOP）：针对生产过程中影响食品安全的具体卫生问题，如手卫生、食品接触表面清洁消毒、水的安全、防止交叉污染、虫害控制、废弃物处理等，制定的标准化操作流程。

3.人员培训与资质：确保所有相关人员具备必要的食品安全知识、技能和意识，并接受定期培训。

4.设备维护保养：建立完善的设备维护保养计划，确保生产设备、监控设备等处于良好运行状态。

5.供应商管理：对原料、辅料及包装材料供应商进行评估和管理，确保其提供的产品符合食品安全要求。

6.可追溯性系统：建立从原料到成品，以及成品到原料的双向追溯系统。

二、HACCP七项原理的应用

原理一：进行危害分析（ConductaHazardAnalysis）

危害分析是HACCP体系的基础和核心。企业需根据产品特性、预期用途、生产工艺流程图，对生产全过程的每个步骤进行详细的危害识别和评估。

1.步骤描述：

*绘制详细的生产工艺流程图：流程图应覆盖从原料接收、加工、包装、贮存到分销的所有环节，确保无遗漏。必要时，需到现场核实流程图的准确性。

*识别潜在危害：针对流程图中的每个步骤，识别可能引入、增加或控制的食品安全危害。危害通常分为生物性（如细菌、病毒、寄生虫）、化学性（如农药残留、兽药残留、重金属、添加剂、天然毒素）和物理性（如玻璃、金属碎片、石子、塑料颗粒）三类。

*评估危害的严重性和发生可能性：对已识别的危害，评估其一旦发生可能造成的健康后果的严重程度（如轻微不适、严重疾病、死亡），以及发生的频率或可能性（如常见、偶尔、罕见）。通过这种评估，确定哪些危害是“显著危害”，需要通过HACCP计划中的关键控制点来控制。

原理二：确定关键控制点（CCPs）（IdentifyCriticalControlPoints）

关键控制点（CCP）是指食品生产过程中的某个点、步骤或程序，通过对其实施控制，可以预防、消除或将某一食品安全显著危害降低至可接受水平。

1.CCP判断树的应用：通常使用CCP判断树作为逻辑决策工具来确定CCP。判断树通过一系列针对性的问题（如“在这一步骤是否有预防措施？”、“该步骤是否能将危害消除或降低到可接受水平？”、“后续步骤是否能有效控制危害？”等）引导使用者判断某一步骤是否为CCP。

2.注意事项：

*CCP应是具体的、可操作的。

*一个步骤可能控制多个危害，一个危害也可能由多个CCP控制。

*并非所有步骤都一定是CCP，也并非生产线越长CCP越多。

*CCP的确定需基于科学依据和实际生产经验。

原理三：建立关键限值（CLs）（EstablishCriticalLimits）

关键限值（CL）是指为确保CCP处于受控状态，所必须满足的物理、化学、生物或感官特性的最大值或最小值。它是区分产品可接受与不可接受的界限。

1.关键限值的设定依据：关键限值的设定应基于科学依据，如法律法规要求、权威机构（如国家标准化组织、科研机构）的研究数据、实验结果、行业最佳实践或历史经验。

2.关键限值的特点：

*必须是可测量的、可观察的。

*应具有针对性，直接与所控制的显著危害相关。

*应设定在确保食品安全的水平上，通常严于操作限值（OL）。操作限值是为避免偏离关键限值而设定的、比关键限值更严格的标准，用于触发预警，以便在达到关键限值前采取调整措施。

原理四：建立监控系统（EstablishMonitoringSystems）

监控是指对CCP的关键限值按预定的程序进行有计划的观察或测量，并记录结果，以评估CCP是否处于受控状态。

1.监控的要素：

*监控对象：通常是关键限值本身或与关键限值相关的参数（如