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水泥稳定碎石基层施工技术总结

水泥稳定碎石基层作为路面结构中的关键承重层，其施工质量直接关系到整个路面的使用寿命和行车舒适性。在多年的工程实践中，我们积累了一定的施工经验与技术心得，现将其系统梳理总结，以期为类似工程提供借鉴与参考。

一、施工前期准备

施工前期准备工作的充分与否，是确保后续施工顺利进行和保障工程质量的基础。

1.原材料选择与控制

集料是水泥稳定碎石的骨架，其质量至关重要。我们通常选用质地坚硬、洁净、级配良好的石灰岩或花岗岩碎石。对碎石的筛分、压碎值、针片状颗粒含量等指标进行严格检验，确保其符合设计及规范要求。水泥作为胶结材料，宜选用初凝时间3小时以上、终凝时间6小时以上的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其强度等级需根据设计要求确定，进场时必须查验出厂合格证及复试报告。水则采用可饮用的洁净水，避免使用含有害物质的水源。

2.配合比设计

配合比设计是水泥稳定碎石施工的核心环节之一。我们会根据设计强度要求、集料特性及现场施工条件，通过试验确定最佳水泥剂量、合理的集料级配以及满足压实度要求的最佳含水率。在设计过程中，需充分考虑施工过程中的水泥损耗及水分蒸发，适当预留调整空间。配合比设计不仅要满足强度指标，还应兼顾施工和易性及经济性。

3.施工机械设备准备与调试

根据工程量大小和施工进度要求，配备足够数量且性能良好的施工机械设备，主要包括：稳定土拌合站、自卸运输车、摊铺机、压路机（胶轮压路机、振动压路机）、洒水车、装载机等。施工前，对所有机械设备进行全面检查、维修和调试，确保其处于最佳工作状态，特别是拌合站的计量系统，必须进行严格标定，保证各种材料计量准确。

4.下承层检查与处理

下承层的质量对水泥稳定碎石基层的施工质量影响较大。施工前，需对下承层的平整度、高程、压实度、横坡度等进行认真检查，对存在的松散、起皮、坑槽等缺陷及时进行处理。必要时，对下承层进行清扫、洒水湿润，并喷洒水泥净浆或透层油，以增强上下结构层之间的粘结。

5.测量放样

采用全站仪进行精确的中线及边线放样，并在边线外侧设置导向控制线，用于摊铺机导向。同时，根据设计厚度及松铺系数，计算并打出高程控制线，确保摊铺厚度符合要求。

二、主要施工工序与控制要点

1.混合料拌合

拌合是保证水泥稳定碎石质量均匀性的关键工序。拌合站操作员需严格按照经审批的配合比进行配料，特别注意控制水泥剂量和含水率。实际拌合含水率应根据天气情况（如气温、湿度、风力）在最佳含水率的基础上适当增加0.5%-1.5%，以弥补运输和摊铺过程中的水分损失。拌合过程中，需确保各种材料混合均匀，无灰团、离析现象。每日开工前及施工过程中，应多次取样检测混合料的水泥剂量和含水率，发现偏差及时调整。

2.混合料运输

运输车辆的数量应根据拌合站生产能力、运输距离及摊铺速度合理配置，确保摊铺机前始终有足够数量的混合料，避免停机待料。装料时，车辆应前后移动，分三次装料，以减少混合料离析。运输过程中，车厢应覆盖篷布，防止水分蒸发和扬尘污染，同时避免雨天淋雨。卸料时，应缓慢均匀，配合摊铺机连续作业。

3.混合料摊铺

摊铺机就位后，调整好熨平板的高度、仰角，并预热熨平板。摊铺时，应保持匀速、连续作业，速度控制在1.5-3m/min为宜，避免时快时慢，以保证摊铺面的平整度。摊铺过程中，设专人对摊铺厚度、高程、横坡度进行实时监测，并对边角、异形部位进行人工补料、找平，防止出现离析、缺料等现象。对于摊铺机无法作业的狭小区域，可采用人工摊铺，但必须严格控制厚度和平整度。

4.混合料碾压

碾压是保证水泥稳定碎石基层达到设计压实度和强度的关键工序。碾压应在混合料处于最佳含水率或略大于最佳含水率时进行。碾压遵循“先轻后重、先慢后快、先低后高、先边后中”的原则。一般先用轻型压路机稳压1-2遍，再用重型振动压路机振压4-6遍，最后用胶轮压路机或重型静压压路机终压1-2遍，直至达到规定的压实度，且表面平整、无轮迹。碾压过程中，应严格控制碾压速度和碾压遍数，避免漏压、过压。碾压段长度根据气温、水泥初凝时间及摊铺速度综合确定，一般以30-50m为宜，并设置明显的碾压段落标志。

5.接缝处理

接缝处理的好坏直接影响路面的平整度和行车舒适性。横向接缝采用平接或斜接，每天施工结束或因故中断超过水泥初凝时间时，应设置横向施工缝。施工缝位置应设置在碾压完成、平整度较好的地段。下次摊铺前，需将接头处松散部分切除，并将切面清扫干净，洒水湿润，涂刷一层水泥净浆，再摊铺新的混合料，并用压路机横向碾压密实。纵向接缝应尽可能避免，必须设置时，应采用梯队作业方式，将已摊铺段边缘切成垂直面，并与新摊铺混合料共同碾压。

三、质量检测与验收

质量检测是确保施工质量的重要手段，应贯穿于施工全过程。

1.原材料检验

对进场的水泥、碎石等原材料，严格按照