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再生砖粉超高性能混凝土（UHPC）技术与应用指南

一、技术概述：定义与绿色价值

（一）核心定义

再生砖粉超高性能混凝土（RecycledBrickPowderUltra-HighPerformanceConcrete，简称RBP-UHPC）是将建筑废弃物中的废弃黏土砖、页岩砖等经破碎、研磨制成的再生砖粉（粒径通常≤0.15mm），作为掺合料部分替代水泥、硅灰等胶凝材料，与高强度骨料、高效减水剂及钢纤维（或合成纤维）复合配制而成的新型超高性能混凝土。其核心特征为抗压强度≥120MPa、抗折强度≥15MPa、氯离子渗透系数≤1×10?12m/s，同时兼具优异的耐久性与环境友好性。

（二）绿色发展价值

固废资源化：每立方米RBP-UHPC可消纳30-80kg再生砖粉，有效解决建筑拆改产生的废弃砖类固废堆积问题（我国每年建筑固废中废弃砖占比超30%），减少天然黏土资源开采与固废填埋占地。

低碳减排：再生砖粉替代15%-25%水泥时，可降低胶凝材料体系的碳排放（水泥生产每吨排放约0.8吨CO?），每立方米RBP-UHPC碳排放较普通UHPC降低10%-18%，符合“双碳”目标与绿色建材发展方向。

性能升级：再生砖粉的多孔结构可优化混凝土内部孔隙分布，提升界面黏结性能，同时其活性成分（SiO?、Al?O?）在碱性环境下发生二次水化反应，进一步增强混凝土强度与耐久性。

二、原材料组成与技术要求

（一）核心原材料及性能指标

原材料类型

技术要求

再生砖粉（RBP）

1.粒径：D50≤0.08mm，比表面积≥400m2/kg（激光粒度仪检测）；2.化学成分：SiO?≥55%、Al?O?≥15%，烧失量≤8%；3.活性指数：28d活性指数≥75%（对比基准水泥胶砂强度）；4.杂质含量：黏土、有机物含量≤3%，避免影响水化反应

水泥

采用P?O52.5R及以上硅酸盐水泥或硫铝酸盐水泥，3d抗压强度≥28MPa，28d抗压强度≥52.5MPa，安定性合格

骨料

细骨料：采用石英砂（粒径0.15-1.25mm），含泥量≤0.5%，颗粒级配连续；粗骨料：仅在大体积构件中少量掺入（粒径≤5mm），通常采用高强度玄武岩骨料，压碎值≤6%

矿物掺合料

辅助掺加硅灰（SiO?≥92%，比表面积≥15000m2/kg）、粉煤灰（F类Ⅰ级），替代率分别为5%-10%、10%-15%，与再生砖粉协同优化胶凝体系活性

高效减水剂

采用聚羧酸系高性能减水剂，固含量≥40%，减水率≥35%，不含氯盐，与胶凝材料相容性良好（净浆流动度≥300mm，1h经时损失≤5%）

纤维

优先选用镀铜微丝钢纤维（直径0.15-0.25mm，长度12-18mm，抗拉强度≥2800MPa），体积掺量1%-2%；或采用聚乙烯醇（PVA）合成纤维（直径0.03-0.05mm，长度6-12mm），提升抗裂性能

拌合水

采用饮用水或符合《混凝土用水标准》（JGJ63）的再生水，pH值≥6.5，氯离子含量≤200mg/L

（二）原材料适配性控制要点

再生砖粉预处理：废弃砖破碎后需经过磁选除铁（去除钢筋、铁钉等杂质）、筛分（去除粒径＞0.3mm的粗颗粒），并通过高温烘干（105℃±5℃烘干至恒重）控制含水率≤1%，避免影响混凝土工作性。

胶凝体系协同：再生砖粉与硅灰、粉煤灰的掺量需匹配（总掺合料替代水泥比例≤40%），过高掺量会导致早期强度下降；建议采用“RBP15%+硅灰8%+粉煤灰12%”的复合掺合料体系，兼顾强度与低碳性。

纤维分散性：钢纤维搅拌时需分批次投入，采用“低速搅拌30s+高速搅拌2min”的工艺，避免纤维结团；可添加少量纤维分散剂（如改性聚醚类），确保纤维在混凝土中均匀分布。

三、配合比设计与制备工艺

（一）典型配合比（每立方米用量，kg）

原材料

基准配方（抗压强度120MPa）

低碳优化配方（抗压强度100MPa）

水泥

600

500

再生砖粉

60

80

硅灰

50

40

粉煤灰

40

60

石英砂

1050

1080

钢纤维

18（体积掺量1.5%）

15（体积掺量1.2%）

聚羧酸减水剂

12（折固含量）

10.5（折固含量）

拌合水

150

145

水胶比

0.18

0.19

（二）制备工艺关键步骤

配料计量：采用自动计量系统，原材料计量误差控制在：胶凝材料±0.5%、骨料±1%、水与减水剂±0.3%，确保配合比准确性。

搅拌工艺：

第一步：将水泥、再生砖粉、硅灰、粉煤灰、石英砂投入搅拌机，干拌2-3min至混合均匀；

第二步：加入70%拌合水与全部减水剂，湿拌3-4min，观察浆体流动性（扩展度需达到700±50mm）；

第三步