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制造业设备预防性维护计划范本

一、总则

1.1目的与意义

为确保生产设备的持续稳定运行，最大限度减少非计划停机时间，延长设备使用寿命，降低维修成本，保障产品质量与生产安全，特制定本预防性维护计划。本计划旨在通过系统性的预防措施，变被动维修为主动维护，提升设备综合效率（OEE），为企业的高效生产提供坚实保障。

1.2适用范围

本计划适用于公司内所有直接参与生产过程的关键及重要设备，包括但不限于各类加工设备、成型设备、装配设备、输送设备、动力设备及自动化控制系统等。辅助设备及办公设备可参照本计划原则另行制定简化维护方案。

1.3基本原则

1.预防为主，防治结合：强调通过定期检查、保养、调整和更换易损件等措施，预防故障发生。

2.全员参与，分工负责：建立设备管理部门主导，生产部门积极配合，操作人员参与日常点检的三级维护管理体系。

3.科学合理，经济高效：根据设备的重要程度、运行状况、制造商建议及历史故障数据，制定科学的维护周期和内容，力求在保障效果的前提下控制成本。

4.规范标准，持续改进：维护工作应遵循既定标准和流程，并定期对维护效果进行评估，持续优化维护计划。

二、组织与职责

2.1设备管理部门

1.计划制定与修订：负责本预防性维护计划的制定、发布、培训、监督执行及定期修订。

2.资源统筹：负责维护所需人员、工具、备件、耗材的统筹协调与管理。

3.技术支持：提供设备维护的技术指导，解决维护过程中的技术难题。

4.记录与分析：负责维护记录的收集、整理、归档，并进行故障模式及维护效果分析。

5.考核评估：组织对各部门预防性维护工作的执行情况进行考核与评估。

2.2生产部门

1.日常点检：组织操作人员严格执行设备日常点检制度，并做好记录。

2.配合维护：根据维护计划，合理安排生产，配合设备部门进行计划性停机维护。

3.异常反馈：及时向设备部门反馈设备运行中出现的异常情况或潜在隐患。

4.操作员培训：确保本部门操作员熟悉设备基本性能、日常保养要求及简单故障判断。

2.3维护执行人员（含专业维修人员与操作工）

1.严格执行：按照维护计划、规程和标准，认真完成各项维护任务。

2.规范操作：遵守安全操作规程，正确使用维护工具和设备。

3.详细记录：准确、及时填写维护记录，包括维护内容、发现问题、处理结果等。

4.问题上报：对维护过程中发现的重大隐患或无法独立解决的问题，立即上报。

2.4其他相关部门

如采购部负责备件的及时采购，财务部负责维护预算的审核与保障，安全管理部门负责维护过程中的安全监督等，应根据实际情况明确职责。

三、预防性维护的核心要素与实施

3.1设备信息档案建立与更新

1.设备基本信息：包括设备名称、型号规格、制造商、出厂编号、购置日期、安装调试日期、主要技术参数等。

2.设备图纸与资料：收集并归档设备说明书、装配图、电气原理图、液压气动原理图等技术资料。

3.历史记录：详细记录设备历次故障情况、维修记录、更换备件记录、改造记录及维护记录。

4.更新机制：设备信息发生变更或进行维修、改造后，应及时更新档案。

3.2设备分类与维护等级划分

根据设备在生产中的重要性、故障影响程度、维修难度及购置价值等因素，将设备划分为不同维护等级（例如：A类-关键设备，B类-重要设备，C类-一般设备），并针对不同等级制定差异化的维护策略和周期。

*A类设备：生产线核心设备，故障将导致全线停产或严重影响产品质量，应实施最严格的预防性维护。

*B类设备：主要生产设备，故障将导致局部生产中断或产品质量波动，应实施较严格的预防性维护。

*C类设备：辅助生产设备，故障对生产影响较小或易于快速修复，可实施简化的预防性维护。

3.3预防性维护内容与周期确定

结合设备制造商建议、行业实践经验及本公司设备实际运行状况，制定各设备的预防性维护清单，明确维护项目、内容、方法、周期、负责人及判定标准。常见维护内容包括：

1.清洁：定期对设备内外表面、关键部件、润滑点、过滤器等进行清洁。

2.润滑：按照规定的润滑图表（“五定”：定点、定质、定量、定期、定人）对设备各润滑点进行检查、添加或更换润滑油/脂。

3.检查：

*目视检查：紧固件是否松动、管路是否泄漏、部件是否变形或异常磨损、线路是否老化破损等。

*参数检查：温度、压力、电流、电压、转速等关键运行参数是否在正常范围。

*功能检查：安全装置、限位装置、指示装置等是否功能完好、灵敏可靠。

4.调整：对皮带张紧度、间隙、水平度、垂直度等进行检查和必要调整。

5.紧固：对各连接螺栓、螺母等进行检查并按规定力矩紧固。

6.更换：根据寿命周期或磨损情况，定期更换易损件