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自动化生产线维护与故障排查手册

前言

自动化生产线是现代制造业的核心装备，其高效、稳定的运行是保障生产连续性、提高产品质量、降低成本的关键。本手册旨在为生产线维护人员提供一套系统、实用的维护与故障排查指导，通过规范的预防性维护和科学的故障诊断方法，最大限度减少设备停机时间，延长设备使用寿命，确保生产线持续、安全、经济地运行。本手册内容基于行业实践经验总结，注重实操性与逻辑性，适用于各类自动化生产线的维护管理工作。

第一章：预防性维护策略与实施

预防性维护是生产线管理的基石，其核心思想是通过定期的、有计划的检查、清洁、润滑、调整和更换，消除潜在故障隐患，防止突发故障的发生。

1.1日常点检与维护

日常点检是维护工作的第一道防线，由设备操作人员和专职维护人员共同完成，重点关注设备的运行状态和易损部位。

*班前检查（操作人员）：

*确认设备电源、气源、液压源连接正常，压力在规定范围。

*检查各安全防护装置是否完好、到位。

*观察设备有无明显的损坏、漏油、漏气现象。

*手动或点动检查关键运动部件有无卡滞、异响。

*确认控制面板指示灯、仪表显示正常。

*班中巡检（操作人员与维护人员）：

*监听设备运行声音是否正常，有无异常振动。

*观察各运动部件运行是否平稳，工件输送是否顺畅。

*检查关键部位温度（如电机、轴承）是否在允许范围内。

*留意液压、气动管路有无新增泄漏点，油位是否正常。

*关注产品质量有无异常波动，及时反馈。

*班后清理与维护（操作人员）：

*清理设备表面及工作区域的油污、铁屑、粉尘等杂物。

*对规定的润滑点进行补充润滑（按“五定”原则：定点、定质、定量、定时、定人）。

*将操作面板恢复到初始状态，关闭非必要电源。

*填写设备运行和点检记录。

1.2定期预防性维护

根据设备说明书、历史故障记录及生产经验，制定详细的定期维护计划，按周期执行更深入的维护工作。

*周度/月度维护（维护人员主导）：

*机械系统：彻底清洁关键传动部件（如齿轮、链条、导轨、丝杠），检查紧固螺栓有无松动并按规定力矩复紧；检查传动带/链条张紧度并调整；对需要定期润滑的部位进行彻底润滑（如轴承、导轨、丝杠副）。

*电气系统：检查接线端子有无松动、过热痕迹；清洁电机风扇罩、散热片；检查传感器安装是否牢固，感应面是否清洁。

*液压气动系统：检查过滤器压差，必要时更换滤芯；排放储气罐、油分离器中的冷凝水；检查密封圈、接头有无老化迹象。

*季度/年度维护（专业维护团队）：

*机械系统：对关键轴承进行振动检测和温度趋势分析；检查导轨、丝杠的磨损情况，评估精度保持性；对减速箱等部件进行油液取样分析或更换；检查结构件的连接强度和变形情况。

*电气系统：对PLC、伺服驱动器等控制单元进行参数备份和检查；校准关键传感器、仪表；检查电缆老化、绝缘情况；清洁控制柜内部灰尘。

*液压气动系统：检查液压泵、气动泵的工作性能；对液压油箱进行彻底清洁，更换液压油；检查蓄能器压力；对气缸、液压缸进行密封性测试。

*专项维护：根据设备特性和生产安排，对特定部件（如模具、刀具、专用夹具）进行预防性更换或修复。

1.3备品备件管理

建立合理的备品备件库，确保关键易损件、常用件的库存，是快速响应故障、缩短停机时间的保障。

*备件清单与分类：根据设备重要程度和部件更换频率，制定A、B、C分类管理清单。A类为关键件、易损件，确保较高库存；B类为常用件，保持合理库存；C类为不常用件，可按需申购。

*库存监控与补充：建立备件出入库登记制度，定期盘点，设定最低库存量预警，及时申购补充。

*备件存储与保养：备件应分类存放，标识清晰，注意防潮、防尘、防锈。对有保质期要求的备件（如密封件、润滑油），需先进先出。

第二章：故障排查的基本原则与方法

当生产线发生故障时，快速、准确地诊断并排除故障是维护工作的核心。故障排查应遵循科学的方法和步骤，避免盲目操作。

2.1故障排查的基本原则

*先观察后动手：故障发生后，首先仔细观察故障现象，记录相关信息（如发生时间、工况、报警信息、异常声音、气味、烟雾等），不要急于拆卸。

*先简单后复杂：优先检查常见的、易于排查的原因（如电源、气源、润滑、异物卡阻、传感器遮挡等），再逐步深入到复杂系统。

*先外部后内部：先检查设备外部可见部分，如连接、管路、按钮、指示灯等，再考虑打开防护罩检查内部部件。

*先静态后动态：在设备断电停机状态下进行初步检查，确认安全后，再进行动态观察或点动测试。

*先公用后专用：若多台设备或多个工位同时出现故障，优先检查公