防毒通风制药厂有害区域通风方案.docVIP

VIP专享

VIP专享

PAGE#/NUMPAGES#

VIP专享

防毒通风制药厂有害区域通风方案

一、方案目标与定位

（一）总体目标

以“防毒安全为核心、定向通风为导向”，针对制药厂有害区域“有毒气体积聚、交叉污染风险高、防爆等级不足、员工健康隐患大”痛点，构建“防毒通风+尾气处理+智能监控+防爆防护”一体化方案，实现“有害气体浓度≤职业接触限值（OELs）、通风换气次数≥12次/小时、尾气排放达标率100%、防爆等级符合ExdⅡBT4”，平衡生产需求与安全防护，打造制药厂有害区域通风标杆方案。

（二）具体目标

安全达标：有害气体实时监控覆盖率100%，通风设备防爆合格率100%，员工防毒培训覆盖率100%；

落地覆盖：3个月内完成8个制药厂有害区域（原料配制区、溶剂回收区、废气处理区）通风改造，验收合格率100%；

服务闭环：建立“日常巡检+定期维护+应急处置”体系，设备故障响应≤2小时，季度安全评估通过率100%。

（三）定位

聚焦制药企业（化学制药、生物制药）有害生产区域，主打“合规优先+精准防毒+防爆适配”，区别于普通工业通风模式，适配“原料配制区（有毒固体投料）、溶剂回收区（挥发性有机溶媒）、废气处理区（高浓度有害尾气）”，覆盖区域核心位置（反应釜、投料口、尾气排放口）、通风死角及操作工位等关键区域。

二、方案内容体系

（一）核心防毒通风设备选型

主力防毒通风设备

防爆防腐轴流风机：采用隔爆型设计（ExdⅡBT4），风量10000-20000m3/h，风压≥350Pa，耐酸碱腐蚀，用于有害气体定向排出，安装于区域侧墙下部（有害气体密度大时）或上部（密度小时）；

局部排风罩（密闭式）：适配反应釜、投料口，罩口风速≥0.8m/s，密闭率≥95%，减少有害气体逸散，配合主风机形成局部负压。

配套处理监控设备

有害气体检测仪：检测范围0-10倍OELs，精度±5%FS，支持多种气体（如甲醇、乙醇、氯化氢）检测，超标时（≥50%OELs）联动风机提速+声光报警；

尾气处理装置：采用“活性炭吸附+喷淋吸收”组合工艺，吸附效率≥90%，喷淋液循环使用，尾气排放符合《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）；

防爆控制柜：用于设备启停与参数调节，具备过载、短路保护，防爆等级ExdⅡBT4，支持远程与现场双控。

（二）防毒通风流程与分区方案

通风流程

日常通风：生产前30分钟启动通风系统，维持区域负压（相对于相邻洁净区-15Pa），换气次数12-15次/小时；生产中根据气体浓度自动调节风机转速，浓度越高转速越高；

尾气处理：排出的有害气体先经局部排风罩收集，再进入尾气处理装置，处理后高空（≥15m）排放，排放口设气体采样口；

应急通风：气体浓度≥OELs时，启动备用风机+紧急排风阀，同时切断区域进料阀，人员撤离后开启全面通风。

分区域方案

原料配制区（有毒固体投料）：每50㎡配置1台防爆轴流风机（风量12000m3/h）+2个密闭式投料罩，罩口连接集气管道，确保投料时粉尘/气体无逸散；

溶剂回收区（挥发性溶媒）：配置防爆风机（风量15000m3/h）+“活性炭吸附+水喷淋”尾气处理装置，区域内设置负压监测点，确保负压稳定；

废气处理区（高浓度尾气）：采用防爆离心风机（风量20000m3/h），配合二级喷淋吸收塔，尾气处理后经15m高排气筒排放，排气筒设在线监测仪。

三、实施方式与方法

（一）团队组建与培训

团队构成

勘测组（4人）：持化工安全工程师资质+GMP认证经验，携带气体检测仪、风速仪，勘测区域面积、有害气体类型、现有通风缺陷，制定合规方案；

施工组（8人/组）：持防爆设备安装资质+化工施工许可证，施工时穿防静电服、戴防毒口罩，动火作业办理动火许可证；

运维组（2人/区域）：具备防爆设备维修与防毒知识，掌握应急处置流程，持有防毒作业操作证。

培训内容

技术培训：防爆风机安装规范（隔爆面清洁、接线密封）、气体检测仪校准、尾气处理装置维护（活性炭更换周期）；

安全培训：防毒防护用品使用（防毒面具、防护服）、气体泄漏应急处置（先通风再排查）、GMP规范要求（避免交叉污染）。

（二）实施流程

勘测设计（1个区域/2天）：明确有害气体类型、浓度及合规标准，绘制设备布置图+风管走向图，报当地应急管理部门与药监部门备案；

施工安装（1个区域/7-10天）：

准备：生产设备停机转移，区域清理消毒，设置安全警示区，配备应急防毒器材；

安装：先铺设防爆风管（不锈钢材质，耐酸碱），再安装风机与排风罩（密封胶选用耐溶剂型），最