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机械制造车间生产调度规范

一、总则

1.1目的与依据

为规范机械制造车间生产调度工作，确保生产过程有序、高效、均衡进行，实现生产任务按时、按质、按量完成，降低生产成本，提高生产资源利用率，依据公司相关生产管理规定及本车间实际情况，特制定本规范。

1.2适用范围

本规范适用于本机械制造车间内所有产品的生产组织、调度指挥、过程控制及相关协调工作。车间各级管理人员、调度人员、班组长及相关操作人员均须遵守本规范。

1.3基本原则

1.客户为中心原则：以满足客户订单交付需求为首要目标，确保按期交货。

2.效益优先原则：追求生产效率最大化，降低在制品库存，缩短生产周期。

3.均衡生产原则：合理安排生产负荷，避免出现生产波动过大、忙闲不均的现象。

4.科学合理原则：基于数据和事实进行调度决策，优化资源配置。

5.动态调整原则：根据生产实际情况及内外部条件变化，及时调整生产计划和调度策略。

6.安全第一原则：在任何情况下，必须确保生产过程的人身安全和设备安全。

二、组织机构与职责

2.1组织机构

车间生产调度工作在车间主任领导下进行，设专职调度员（或调度组）负责日常具体调度事务。各生产班组、设备管理、质量管理、物料管理等岗位人员配合调度工作。

2.2主要职责

2.2.1车间主任

对车间生产调度工作负全面责任。

审批重要的生产调度方案和资源调配决策。

协调解决车间层面无法解决的重大生产瓶颈和冲突。

负责调度人员的管理和考核。

2.2.2调度员（或调度组）

接收、审核和传递生产计划及相关技术文件。

根据生产计划，结合车间实际产能，编制详细的日、周生产作业计划。

负责生产任务的分解与下达，明确各班组、工序的生产任务和完成时限。

监控生产过程，跟踪生产进度，及时发现和协调解决生产中的异常问题。

负责生产资源（人员、设备、物料、工装夹具）的日常协调与调度。

组织召开生产调度会议，通报生产情况，布置调度任务。

负责生产数据的收集、整理和上报，以及生产信息的传递与沟通。

参与生产异常情况的分析与处理，并提出改进建议。

2.2.3班组长

严格执行调度下达的生产作业计划，组织本班组人员完成生产任务。

负责本班组生产过程的具体组织、协调和控制。

及时向调度员反馈生产进度、质量情况及遇到的问题。

合理安排班组内人员和设备，确保生产效率。

2.2.4计划员、采购员、设备员、质量员等

计划员：提供准确的生产计划，协助调度进行产能平衡。

采购员/库管员：确保物料按时供应，及时反馈物料库存和到货信息。

设备员：保障设备完好率，及时处理设备故障，配合生产调度进行设备调配。

质量员：负责生产过程质量监控和检验，及时反馈质量问题，参与质量事故处理。

三、生产调度工作内容与流程

3.1生产任务接收与分解

1.任务接收：调度员从生产管理部门接收月度、周度生产计划及相关订单信息、设计图纸、工艺文件等。

2.任务分析：对接收的生产任务进行详细分析，包括产品型号、数量、交付日期、工艺路线、关键工序、物料需求、设备需求、人员技能要求等。

3.任务分解：根据工艺路线和生产组织方式，将生产任务分解到相应的生产班组或工序，并初步确定各工序的开工和完工时间。

3.2生产能力平衡

1.资源核查：调度员会同相关人员，核查现有生产资源状况：

人力资源：各岗位人员数量、技能水平、出勤情况。

设备资源：设备型号、数量、完好状况、加工能力、当前负荷。

物料资源：主要原材料、毛坯、外购件、标准件的库存数量、采购周期、到货情况。

工装夹具：所需工装夹具的准备情况。

2.能力测算：根据核查结果，结合生产任务要求，测算各工序、各班组及整个车间的生产能力。

3.平衡调整：对比生产任务需求与实际生产能力，找出瓶颈环节，采取有效措施（如调整班次、增加人员、外协加工、改进工艺等）进行平衡。

3.3生产作业计划编制与下达

1.计划编制：在生产能力平衡的基础上，调度员编制详细的日（或班）生产作业计划。计划应明确：

每个班组/工序的生产任务（产品型号、规格、数量）。

具体的开工时间和完工时间。

所需物料、工装、设备的具体要求。

质量控制要点。

计划编制应遵循以下顺序原则（根据实际情况组合应用）：

交货期优先原则：紧急订单、交货期近的订单优先安排。

工艺连续性原则：尽量保证同批次、同类型产品连续加工，减少换产时间。

负荷均衡原则：力求各设备、各班组负荷饱满且均衡。

资源优化原则：充分利用关键设备和高效设备。

2.计划下达：生产作业计划编制完成并经车间主任审批（必要时）后，及时下达至各生产班组及相关部门。可采用书面通知、生产看板、ERP/MES系统等方式。

3.4生产过程组织与控制

1.生产准备检查：在计划开工前，调度员和班组长共同检查生产准备情况，