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异味控制油墨生产厂房废气通风方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

异味与废气达标：生产区（配料、研磨、调墨工段）VOCs浓度≤600mg/m3，异味等级≤2级（嗅觉无明显不适），符合《印刷业挥发性有机化合物排放标准》（GB38507-2020）；排气口VOCs去除率≥90%，无周边环境投诉。

通风效率可靠：高异味工段每小时通风换气≥18次，调墨工位局部排风风速≥2.5m/s，及时捕集溶剂挥发废气；新风量按每人每小时50m3设计，新风经初效+中效过滤，保障作业人员健康，降低VOCs吸入风险。

适配生产场景：设备耐受油墨生产高湿、溶剂腐蚀环境，运行噪音≤80分贝，布局避开生产线与原料运输通道；系统响应延迟≤3分钟（调墨批次切换废气波动时），维护周期与生产计划同步，单次维护≤2小时，不中断油墨批次生产。

（二）定位

本方案作为油墨生产厂房环保安全核心方案，聚焦油墨生产“溶剂挥发异味重、VOCs成分杂（苯系物、酯类）、易扩散”的特点，以“源头控味、分级处理”为核心，融合局部排风与多段式废气净化技术，兼顾异味控制效果、生产适配性与环保合规性，助力构建“低味无害、绿色生产”的作业环境，防范废气污染与人员健康风险，符合精细化工行业标准。

二、方案内容体系

（一）分区废气通风配置

高异味区（配料/调墨工段）：每台调墨机上方安装侧吸式排风罩（罩口覆盖设备100%，下沿距调墨桶≤300mm），连接耐溶剂PP风管（直径≥300mm），排风速率≥3m/s；工段顶部安装防爆屋顶排风机（ExdⅡBT4，风量≥15000m3/h），形成“下吸上排”气流，快速排出溶剂废气。

中异味区（研磨/分散工段）：研磨设备周边设置密闭式排风围帘（高度≥2.5m），围帘内每3m设1个顶吸式风口，排风速率≥2m/s；分散工位配备可移动排风臂（长度≥5m，耐溶剂软管），精准捕捉分散过程中挥发的异味气体。

低异味区（包装/检测工段）：包装台上方安装顶吸式排风罩（罩口宽度覆盖操作台1.5倍，风速≥1.8m/s）；检测区设置万向排风罩（每工位1个），收集少量油墨挥发异味；车间两端安装轴流风机（风量≥10000m3/h），维持基础通风，平衡车间气压。

（二）异味控制与废气处理技术

预处理阶段：排风系统先串联喷淋塔（喷淋液为5%氢氧化钠溶液，中和酸性废气，每7天更换1次），去除水溶性杂质与部分异味；再经干式过滤棉（过滤≥1μm油墨粉尘，效率≥90%），避免粉尘堵塞后续设备。

核心处理阶段：采用“活性炭吸附+催化燃烧”组合工艺，活性炭吸附塔（填充高碘值活性炭，碘值≥1200mg/g，填充量≥200kg/塔）吸附VOCs与异味分子，吸附饱和后启动催化燃烧装置（温度300-400℃，VOCs分解率≥95%），实现活性炭再生与废气深度处理。

末端除臭：净化后废气经UV光解除臭装置（波长185-254nm，破坏异味分子结构，除臭率≥85%）处理，再通过15m高排气筒排放；排气筒安装VOCs在线监测仪，数据实时传输至环保监管平台，超标时自动报警。

（三）安全与智能调控

安全防护：通风设备、风管采用耐溶剂材质（PP或316L不锈钢），电机、控制柜为隔爆型，电缆选用阻燃防爆电缆；活性炭吸附塔配备温度传感器（监测吸附温度，≥80℃自动报警）与压力安全阀，防止超压或自燃。

智能监测：高异味区每40㎡设1台VOCs传感器（量程0-1000mg/m3）、1台异味传感器，数据实时传输至中控系统，VOCs浓度＞600mg/m3或异味等级＞2级时，自动提升排风风机转速、开启备用吸附塔。

节能调控：生产高峰时段（如批量调墨）自动开启全部通风与净化设备，非高峰时段关闭1/3辅助排风臂，维持基础排风；夜间停产时保留1台轴流风机，每2小时通风30分钟，防止异味积聚。

三、实施方式与方法

（一）前期准备

现场调研：勘察厂房面积、设备数量与位置（调墨机、研磨机）、每日油墨产量（估算VOCs排放量）、现有通风设施，检测初始VOCs浓度与异味等级，明确各工段异味控制需求。

方案设计：确定排风罩类型、管道走向、净化设备型号，绘制废气通风与处理系统图；计算各区域排风量、净化设备负荷，确保匹配废气产生量；邀请环保与暖通专家评审方案，确保合规。

物资准备：采购防爆通风设备、活性炭吸附塔、催化燃烧装置（均提供检测报告）；准备耐溶剂风管、活性炭、喷淋液等物资，确保规格适配油墨生产环境。

（二）现场实施

分区域施工：按“低异味区→中异味区→高异味区”顺序施工，高异味区选择停产检修期作业；