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生产经营单位对存在的重大安全风险

一、生产经营单位对存在的重大安全风险

（一）重大安全风险的定义与特征

重大安全风险是指生产经营单位在生产经营活动中，可能导致发生生产安全事故，造成群死群伤、重大财产损失、严重生态环境破坏或重大社会不良影响的危险源或风险因素。其核心特征体现为：一是客观性，风险源于生产条件、工艺流程、设备设施及环境因素等客观存在，不以人的主观意志为转移；二是复杂性，涉及多环节、多因素相互作用，如化工企业的危化品泄漏风险可能涉及储存、运输、操作等多环节协同影响；三是可管控性，通过科学的管理措施和技术手段可实现风险等级降低或有效控制；四是动态性，随生产经营活动变化、外部环境调整及设备设施老化等因素，风险状态可能发生改变，需持续关注与更新。

（二）重大安全风险辨识的依据与方法

1.辨识依据

重大安全风险辨识需以法律法规、标准规范及企业实际为依据。法律法规层面，《安全生产法》第四十条明确要求生产经营单位对重大危险源登记建档、定期检测评估；《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》规定了重大危险源的辨识标准与分级条件。标准规范层面，GB/T23694-2013《风险管理术语》界定了风险要素及辨识原则，GB18218《危险化学品重大危险源辨识》提供了具体物质临界值标准。企业实际层面，需结合生产工艺特点、设备设施状况、作业环境及历史事故数据等，确保辨识结果贴合企业风险现实。

2.辨识方法

常用辨识方法包括：工作危害分析法（JHA），通过对每个作业步骤分解，识别潜在危险源，如高处作业中的防护缺失、违规操作等；安全检查表法（SCL），依据标准清单对设备设施、管理措施等进行系统检查，如起重机械的安全装置、电气设备的接地保护等；危险与可操作性分析法（HAZOP），针对工艺参数偏离分析可能导致的偏差，如反应温度过高引发爆炸；故障树分析法（FTA），从事故结果逆向推导基本原因，如分析火灾事故中电气短路、易燃物泄漏等致因因素。企业可根据行业特性选择单一或组合方法，确保辨识全面性。

（三）重大安全风险评估的标准与流程

1.评估标准

评估需结合可能性与严重性两个维度构建指标体系。可能性方面，参考事故发生概率或频率，如“极不可能（1%）”“不太可能（1%-10%）”“可能（10%-50%）”等分级；严重性方面，从人员伤亡（死亡人数、重伤程度）、财产损失（直接经济损失、停产时长）、环境影响（污染物排放量、生态破坏范围）及社会影响（媒体关注度、公众恐慌程度）等设定分级标准。依据《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000），风险等级通常划分为重大（红）、较大（橙）、一般（黄）、低（蓝）四级，其中重大风险需重点关注与管控。

2.评估流程

评估流程分为四个阶段：一是准备阶段，组建由安全、技术、管理及一线人员组成的评估团队，收集工艺文件、设备台账、事故案例等资料；二是风险分析阶段，对辨识出的危险源可能导致的事故场景进行分析，明确触发条件、影响范围及后果；三是风险评价阶段，采用风险矩阵法、LEC法（作业条件危险性分析法）等工具，结合可能性与严重性计算风险值，确定风险等级；四是分级管控阶段，按“红、橙、黄、蓝”四级建立风险清单，明确管控责任部门与措施要求。

（四）重大安全风险管控的基本原则

1.预防为主原则

坚持源头治理，通过工程措施、技术手段消除或降低风险本质水平。如在设计阶段采用自动化、密闭化工艺替代人工操作，减少高危作业环节；在设备选型中优先选用具备安全防护功能（如过载保护、自动停机）的设备，从源头控制风险触发条件。

2.分级管控原则

根据风险等级实施差异化管控，重大风险由主要负责人牵头管控，制定专项方案，落实监测、预警及应急措施；较大风险由分管负责人负责，明确管控频次与责任；一般风险由车间班组管控，纳入日常安全检查；低风险由岗位人员负责，通过操作规程与培训规范行为。各级风险需明确管控责任主体、具体措施及完成时限，确保责任到人。

3.全员参与原则

建立“全员、全过程、全方位”的风险管控体系，明确各层级、各岗位人员职责，如管理层负责资源配置与制度保障，技术部门负责风险监测与方案制定，一线员工负责风险辨识与措施执行。同时通过培训、演练提升全员风险意识与应急处置能力，形成“人人有责、各负其责”的管控格局。

4.动态管理原则

建立风险定期评估与更新机制，当生产工艺、设备设施、法律法规或外部环境发生重大变化时，及时重新辨识评估风险；对管控措施的有效性进行跟踪验证，如通过隐患排查、事故案例分析发现管控漏洞时，调整优化管控策略，确保风险状态始终处于可控范围内。

二、重大安全风险的管控措施

（一）技术管控措施

1.工程技术措施

生产经营单位在识别重大安全风险后，首先应通过工程技术手段进行源头控制。工程技术措施旨在从根本上消除或降低风险，例如