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智能制造车间生产安全操作规程

一、总则

本规程旨在保障智能制造车间全体人员的生命安全与身体健康,维护生产设备设施的完好,防止各类安全事故的发生,确保生产活动的顺利进行。本规程依据国家相关法律法规、行业标准及企业实际情况制定,适用于智能制造车间内所有从业人员(包括正式工、合同工、临时工、实习生及外来参观、检修人员)在作业过程中的安全管理。凡在本车间内进行的一切生产、调试、维护、检修等活动,均须严格遵守本规程。

二、人员基本要求与职责

(一)基本要求

1.从业人员必须经过本规程及相关岗位安全知识、操作技能的培训,经考核合格后方可上岗作业。特种作业人员必须持有效特种作业操作证上岗。

2.作业人员应具备相应的健康条件,无妨碍本岗位作业的疾病。上岗前应保证精神状态良好,严禁酒后、疲劳或服用影响判断力药物后上岗。

3.进入车间必须按规定穿戴好符合要求的个人劳动防护用品,如安全帽、防护眼镜、工作服、工作鞋等。严禁佩戴易被卷入的饰物,禁止穿拖鞋、高跟鞋、背心、短裤进入作业区。

4.严禁在车间内吸烟、饮食、嬉戏打闹或进行与工作无关的活动。不得在设备运转时进行清扫、擦拭或维护保养(特殊情况按规定执行)。

(二)岗位职责

1.车间负责人:对本车间的安全生产负全面责任,组织落实安全管理制度,开展安全教育培训,监督检查安全措施执行情况,及时消除安全隐患。

2.班组长:直接负责本班组的安全生产工作,带领班组成员严格执行安全操作规程,进行班前安全交底,检查作业环境和设备状况,及时处理或上报安全问题。

3.岗位操作人员:严格遵守本规程及岗位安全操作规程,熟悉本岗位设备性能、危险因素及控制措施,正确操作设备,做好设备日常点检和维护,有权拒绝违章指挥。

4.设备维护人员:负责设备的定期检修、故障排除和维护保养,确保设备处于完好的安全运行状态,作业时严格执行停电、验电、挂牌等安全措施。

三、作业环境与通用安全管理

(一)作业环境

1.车间内通道应保持畅通,标识清晰,严禁堵塞或占用。物料、半成品、成品应按规定区域整齐堆放,堆垛高度和间距应符合安全要求。

2.作业区域照明应充足,光线均匀,无眩光。应急照明系统应定期检查,确保完好有效。

3.车间内的温度、湿度、粉尘、噪音等应控制在国家规定的职业卫生标准范围内。通风、除尘、降噪等设施应正常运行。

4.安全警示标识(如禁止、警告、指令、提示)应设置在醒目位置,清晰易懂,并定期检查其完好性。

(二)通用安全管理

1.严格执行“安全第一、预防为主、综合治理”的方针,坚持“管生产必须管安全”的原则。

2.建立健全设备台账和安全技术档案,定期进行安全检查、隐患排查与整改。对发现的安全隐患,应立即采取措施,无法立即整改的应制定计划,明确责任人,限期整改,并采取临时防护措施。

3.生产作业前,应进行安全确认,检查设备、工装、工具、物料及作业环境是否符合安全要求。

4.生产过程中,应密切关注设备运行状态及周围环境变化,发现异常情况(如异响、异味、冒烟、火花、漏油、漏水、数据异常等),应立即停机检查,并报告相关负责人,排除故障后方可继续作业。

5.下班或作业结束后,应清理作业现场,关闭设备电源、气源、水源,整理好工具和物料,确认无安全隐患后方可离开。

四、设备设施安全操作

(一)自动化生产线与机器人系统

2.机器人工作区域应设置安全围栏、光栅或其他防护装置,并张贴醒目的警示标识。严禁在机器人自动运行时进入其工作区域。

3.进行示教编程、维护保养或处理故障时,必须将机器人置于手动模式,并使用“使能器”等安全控制装置。必要时,应在总电源处悬挂“有人工作,禁止合闸”的警示牌,并设专人监护。

4.机器人作业时,如发生异常停顿或错误动作,应立即按下急停按钮,并切断电源,查明原因并排除故障后方可重启。

5.定期检查机器人的电缆、气管、关节、传感器及末端执行器,确保连接牢固、动作灵活、信号正常。

(二)数控设备与精密仪器

1.操作数控设备前,应检查数控系统、伺服驱动、主轴单元、进给机构及辅助装置是否正常。程序输入后应仔细核对,进行空运行验证无误后方可进行试切或正式加工。

2.装卸工件、刀具时,必须确认主轴已完全停止,并将工作台移至安全位置。使用合适的夹具,确保工件装夹牢固可靠。

3.加工过程中,应密切注意切削情况,及时清理切屑,避免堆积过多影响散热或造成缠绕。清理切屑时必须使用专用工具,严禁用手直接触摸或用嘴吹。

4.精密仪器的操作应严格按照操作规程进行,注意防尘、防潮、防震、防电磁干扰。使用后应进行清洁和保养,妥善保管。

(三)工业网络与数据安全

2.定期对工业控制计算机、服务器及网络设备进行病毒查杀和安全漏洞扫描,及时更新系统补丁和安全软件。

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