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智能制造车间生产安全操作规程

一、总则

本规程旨在保障智能制造车间全体人员的生命安全与身体健康，维护生产设备设施的完好，防止各类安全事故的发生，确保生产活动的顺利进行。本规程依据国家相关法律法规、行业标准及企业实际情况制定，适用于智能制造车间内所有从业人员（包括正式工、合同工、临时工、实习生及外来参观、检修人员）在作业过程中的安全管理。凡在本车间内进行的一切生产、调试、维护、检修等活动，均须严格遵守本规程。

二、人员基本要求与职责

（一）基本要求

1.从业人员必须经过本规程及相关岗位安全知识、操作技能的培训，经考核合格后方可上岗作业。特种作业人员必须持有效特种作业操作证上岗。

2.作业人员应具备相应的健康条件，无妨碍本岗位作业的疾病。上岗前应保证精神状态良好，严禁酒后、疲劳或服用影响判断力药物后上岗。

3.进入车间必须按规定穿戴好符合要求的个人劳动防护用品，如安全帽、防护眼镜、工作服、工作鞋等。严禁佩戴易被卷入的饰物，禁止穿拖鞋、高跟鞋、背心、短裤进入作业区。

4.严禁在车间内吸烟、饮食、嬉戏打闹或进行与工作无关的活动。不得在设备运转时进行清扫、擦拭或维护保养（特殊情况按规定执行）。

（二）岗位职责

1.车间负责人：对本车间的安全生产负全面责任，组织落实安全管理制度，开展安全教育培训，监督检查安全措施执行情况，及时消除安全隐患。

2.班组长：直接负责本班组的安全生产工作，带领班组成员严格执行安全操作规程，进行班前安全交底，检查作业环境和设备状况，及时处理或上报安全问题。

3.岗位操作人员：严格遵守本规程及岗位安全操作规程，熟悉本岗位设备性能、危险因素及控制措施，正确操作设备，做好设备日常点检和维护，有权拒绝违章指挥。

4.设备维护人员：负责设备的定期检修、故障排除和维护保养，确保设备处于完好的安全运行状态，作业时严格执行停电、验电、挂牌等安全措施。

三、作业环境与通用安全管理

（一）作业环境

1.车间内通道应保持畅通，标识清晰，严禁堵塞或占用。物料、半成品、成品应按规定区域整齐堆放，堆垛高度和间距应符合安全要求。

2.作业区域照明应充足，光线均匀，无眩光。应急照明系统应定期检查，确保完好有效。

3.车间内的温度、湿度、粉尘、噪音等应控制在国家规定的职业卫生标准范围内。通风、除尘、降噪等设施应正常运行。

4.安全警示标识（如禁止、警告、指令、提示）应设置在醒目位置，清晰易懂，并定期检查其完好性。

（二）通用安全管理

1.严格执行“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，坚持“管生产必须管安全”的原则。

2.建立健全设备台账和安全技术档案，定期进行安全检查、隐患排查与整改。对发现的安全隐患，应立即采取措施，无法立即整改的应制定计划，明确责任人，限期整改，并采取临时防护措施。

3.生产作业前，应进行安全确认，检查设备、工装、工具、物料及作业环境是否符合安全要求。

4.生产过程中，应密切关注设备运行状态及周围环境变化，发现异常情况（如异响、异味、冒烟、火花、漏油、漏水、数据异常等），应立即停机检查，并报告相关负责人，排除故障后方可继续作业。

5.下班或作业结束后，应清理作业现场，关闭设备电源、气源、水源，整理好工具和物料，确认无安全隐患后方可离开。

四、设备设施安全操作

（一）自动化生产线与机器人系统

2.机器人工作区域应设置安全围栏、光栅或其他防护装置，并张贴醒目的警示标识。严禁在机器人自动运行时进入其工作区域。

3.进行示教编程、维护保养或处理故障时，必须将机器人置于手动模式，并使用“使能器”等安全控制装置。必要时，应在总电源处悬挂“有人工作，禁止合闸”的警示牌，并设专人监护。

4.机器人作业时，如发生异常停顿或错误动作，应立即按下急停按钮，并切断电源，查明原因并排除故障后方可重启。

5.定期检查机器人的电缆、气管、关节、传感器及末端执行器，确保连接牢固、动作灵活、信号正常。

（二）数控设备与精密仪器

1.操作数控设备前，应检查数控系统、伺服驱动、主轴单元、进给机构及辅助装置是否正常。程序输入后应仔细核对，进行空运行验证无误后方可进行试切或正式加工。

2.装卸工件、刀具时，必须确认主轴已完全停止，并将工作台移至安全位置。使用合适的夹具，确保工件装夹牢固可靠。

3.加工过程中，应密切注意切削情况，及时清理切屑，避免堆积过多影响散热或造成缠绕。清理切屑时必须使用专用工具，严禁用手直接触摸或用嘴吹。

4.精密仪器的操作应严格按照操作规程进行，注意防尘、防潮、防震、防电磁干扰。使用后应进行清洁和保养，妥善保管。

（三）工业网络与数据安全

2.定期对工业控制计算机、服务器及网络设备进行病毒查杀和安全漏洞扫描，及时更新系统补丁和安全软件。

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