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海上DCM超深淤泥层软基处理技术介绍

一、工艺原理

海上DCM施工采用专用的水下深层搅拌机,将预先制备好的水泥浆等材料注入水下地基土中,并与地基土就地强制搅拌均匀形成拌和土,通过水泥水化反应及与土体的离子交换作用形成高强度水泥土复合体,从而实现地基加固。

二、施工流程

海上DCM超深淤泥层软基处理工艺施工流程为:船舶定位→处理机贯入海面一处理机贯入海床砂垫(搅拌翼喷水并旋转)→处理机贯入淤泥层→处理机低端达到设计桩顶标高→处理机低端达到桩底标高一处理机提升至回打点(对软弱淤泥层进行二次搅拌)→处理机从回打点至桩底(搅拌翼停止喷水开始喷浆)→桩端处理(使软淤泥更好地和水泥浆搅拌保证桩底质量)→处理机提升至搭接点(固定管喷浆)处理机提升至桩顶→设备清洗→成桩换位，如图1所示。

三、海上DCM在超深淤泥层进行施工时需注意以下事项

1.增加切削次数。通过增加回打处理的次数及距离进而增加切削次数,更好地使水泥浆及淤泥进行结合。通过反复切削将软弱淤泥挤压压缩,缩小缝隙降低含气量,达到更好的成桩效果。

2.保证钻头稳定。在钻头初入淤泥层时需降低钻头进尺速率,并用抱桩器禁锢住钻头钻杆,确保下人时的垂直度及稳定性,避免因淤泥软弱造成的钻头晃动及钻杆倾斜。

四、海上DCM超深淤泥层施工工艺成桩质量控制因素

DCM施工质量控制应贯穿施工全过程,从施工开始到结束,施工技术人员需全程旁站,施工过程中随时检查施工记录和计量记录,并按照设定的施工工艺对每根桩进行质量评定。检查重点包括:处理机下降和上提速率、搅拌翼转速,泥浆输送流量、电流及拉力变化情况、单桩施工时间等。

针对DCM现场施工质量风险和质量控制点,提前制定质量控制预案和控制措施,确保DCM成桩达到设计要求。按人机料法环的质量控制分析方法对影响DCM桩芯强度的因素进行分析,绘制了影响DCM强度的因素分析图。DCM质量影响鱼骨图如图2所示。

图2DCM质量影响鱼骨图

五、质量控制保证措施

1.针对人员因素的质量控制保证措施

a.选用业务知识水平高、能力强的施工人员,明确分工,责任到人,现场做好技术安全交底工作。编制施工作业指导书,并根据作业指导书内容定期开展突发情况演练及施工操作比武。

b.制定相关的质检制度和质量奖惩制度,完善质量管理体系,激发施工人员的积极性,消除其消极情绪。

c.建立健全教育培训制度,加强对施工人员的思想意识及技能方面的教育培训,提高施工人员的活动能力和自控能力。加强对操作人员的培训,使其熟练掌握各项工艺参数及操作过程。

d.施工过程中,管理人员要加强监督,发现问题立即纠正。

2.针对机器因素的质量控制保证措施

a.所有易损易耗配件均配足配件,定期排查,及时更换。

b.在DCM船上安排专业维修人员和日常值班人员,最大程度保证设备完好性。

c.利用不可作业时间及时对船舶设备进行例行维护和保养。

d.开工前,对送浆泵压力表进行重新校验,并对送浆管道进行严密性检查,确保送浆管道完好。

e.每组桩施工完成后,安排船头工作人员对处理机搅拌翼进行检查,确保叶片等完好无变形。

3.针对材料因素的质量控制保证措施

a.水泥进场严格按照规范要求进行留样送检,并安排专人确保样品袋数、编号,质量等满足要求,做好水泥样品防潮密封工作,确保样品质量。

b.开工前,对搅拌站各计量装置进行重新校验,确保其计量精度符合要求。

c.对操作人员进行施工技术交底,使其了解设计水泥用量和水灰比要求,并熟练掌握水泥浆拌制操作过程。施工过程中,管理人员要加强水泥浆密度检查，确保水泥浆密度符合设计及规范要求,发现问题立即纠正。

d.安排专人在水泥装船过程中进行全时段监控，确保厂家水泥无杂物,水泥质量符合要求。在水泥浆输送口设置过滤网筛选水泥浆内的杂物及大块水泥块。定期对中储仓等水泥仓进行结块清理,保证水泥浆质量合格。

4.针对方法因素的质量控制保证措施

a.在正式施工前,务必开展试验段施工,根据试验参数及实际施工情况对DCM施工曲线及参数进行优化,确保其切削次数、提升下降速率等满足要求。

b.施工过程中每根桩的制桩过程要安排技术人员进行全程旁站及数据记录,技术人员对记录的数据进行分析总结,进而实时优化施工工艺,确保高质量、高效率地完成施工任务。

c.制桩过程中,操作手要严格遵守操作规程,手动自动相结合,根据实时情况通过手动方式控制处理机搅拌速率、提升下降速率、喷水量等影响质量的关键要素,进而保证施工质量。

5.针对环境因素的质量控制保证措施

a.前期做好对设计地勘报告的分析工作,了解土体性质,结合土体性质及地质情况选择最佳的搅拌翼旋转速率及处理机提升下降速率,进而保证对土体的切削压缩,充分地将水泥浆与土体搅拌,保证成桩质量。

b.施工技术人员在施工前,需根据风力、流速、潮汐变化等环境因素并结合船舶施工能力,合理安排施工