多工位级进模的设.pptVIP

多工位级进模典型结构第61页，共86页，星期日，2025年，2月5日多工位级进模的排样设计（2）对复杂形状的凸模和凹模，为了使凸模、凹模形状简化，便于凸模，凹模的制造和保证凸模、凹模的强度，可将复杂的制件分解成为一些简单的几何形状多增加一些冲裁工位。

（3）对于孔边距很小的工件，为防止落料时引起离工件边缘很近的孔产生变形，可将孔旁的外缘以冲孔方式先于内孔冲出，即冲外缘工位在前，冲内孔工位在后。对有严格相对位置要求的局部内，外形，应考虑尽可能在同一工位上冲出，以保证工件的位置精度。?

第29页，共86页，星期日，2025年，2月5日多工位级进模的排样设计2．多工位级进弯曲工位的设计要点

（1）冲压弯曲方向在多工位级进模中，如果工件要求向不同方向弯曲，则会给级进加工造成困难。弯曲方向是向上，还是向下，模具结构设计是不同的。如果向上弯曲，则要求在下模中设计有冲压方向转换机构（如滑块、摆块）；若进行多次卷边或弯曲，这时必须考虑在模具上设置足够的空工位，以便给滑动模块留出活动的余地和安装空间。若向下弯曲，虽不存在弯曲方向的转换，但要考虑弯曲后送料顺畅。若有障碍则必须设置抬料装置。

第30页，共86页，星期日，2025年，2月5日多工位级进模的排样设计（2）分解弯曲成形零件在作弯曲和卷边成形时，可以按工件的形状和精度要求将一个复杂和难以一次弯曲成形的形状分解为几个简单形状的弯曲，最终加工出零件形状。图6.2.8是4个向上弯曲的分解冲压工序。在级进弯曲时，被加工材料的一个表面必须和凹模表面保持平行，且被加工零件由顶料板和卸料板在凹模面上保持静止，只有成形的部分材料可以活动。图a为先向下预弯后再在下一工位向上进行直角弯曲。其目的是减少材料的回弹和防止因材料厚度不同而出现的偏差。图b是将卷边成形分为3次弯曲的情况。图c是将接触线夹的接合面从两侧水平弯曲加工的示例，冲裁在圆角带在内侧，分3次弯曲。图d是带有弯曲，卷边的工件示例，分4次弯曲成形。

第31页，共86页，星期日，2025年，2月5日多工位级进模的排样设计可见，在分步弯曲成形时，不变形部分的材料被压紧在模具表面上，变形部分的材料在模具成形零件的加压下进行弯曲，加压的方向需根据弯曲要求而定，常使用斜滑块和摆快技术进行力或运动方向的转换。如要求从两侧水平加压时，需采用水平滑动模块，将冲床滑块的垂直运动转变为滑动模块的水平运动。

此主题相关图片如下：第32页，共86页，星期日，2025年，2月5日多工位级进模的排样设计第33页，共86页，星期日，2025年，2月5日多工位级进模的排样设计（3）弯曲时坯料的滑移如果对坯料进行弯曲和卷边，应防止成形过程中材料的移位造成零件误差。采取的措施是先对加工材料进行导正定位，当卸料板、材料与凹模三者接触并压紧后，再作弯曲动作。第34页，共86页，星期日，2025年，2月5日多工位级进模的排样设计3．多工位级进拉深成形工位的设计要点在进行多工位级进拉深成形时，不像单工序拉深那样以散件形式单个送进坯料，它是通过带料以载体、搭边和坯件连在一起组件形式连续送进，级进拉深成形。如图6.2.9所示。但由于级进拉深时不能进行中间退火，故要求材料应具有较高的塑性。又由于级进拉深过程中工件间的相互制约，因此，每一工位拉深的变形程度不能太大。由于零件间留有较多的工艺废料，材料的利用率有所降低。

第35页，共86页，星期日，2025年，2月5日多工位级进模的排样设计要保证级进拉深工位的布置满足成形的要求，应根据制件的尺寸及拉深所需要的次数等工艺参数，用简易临时模具试拉深，根据试拉深的工艺情况和成形过程的稳定性，来进行工位数量和工艺参数的修正，插入中间工位或增加空工位等，反复试制到加工稳定为止。在结构设计上，还可根据成形过程的要求，工位的数量，模具的制造组成单元式模具。

第36页，共86页，星期日，2025年，2月5日多工位级进模的排样设计级进拉深按材料变形区与条料分离情况，可分为无工艺切口和有工艺切口两种工艺方法。

无切口的级进拉深，即是在整体带料上拉深。由于相邻两个拉深工序件之间相互约束，材料在纵向流动较困难，变形程度大时就容易拉裂。所以每道工序的变形程度不可能大，因而工位数较多。这种方法的优点是节省材料。

第37页，共86页，星期日，2025年，2月5日多工位级进模的排样设计由于材料纵向流动比较困难，它只适用于拉深有较大的相对厚度[（t/D）×1001]，凸缘相对直径较小（dt/d=1.1～1.5）和相对高度h/d较低的拉深件。

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