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起重机械安全作业风险辨识方案

起重机械作为现代工业生产中不可或缺的关键设备，其作业过程的安全性直接关系到人员生命、设备财产以及生产秩序的稳定。为有效预防和控制起重机械作业过程中的安全风险，确保作业活动合规、有序、安全进行，特制定本方案，旨在系统识别起重作业各环节潜在的危险因素，为后续风险评估与控制措施的制定提供坚实依据。

一、风险辨识的基本原则

起重机械安全作业风险辨识是一项系统性、持续性的工作，应遵循以下基本原则：

1.全面性原则：风险辨识需覆盖起重机械从安装、调试、使用、维修、改造直至报废的全生命周期，以及作业环境、人员操作、管理流程等各个方面，确保无遗漏。

2.科学性原则：采用合理、规范的辨识方法和工具，基于客观事实和数据，避免主观臆断，确保辨识结果的准确性和可靠性。

3.前瞻性原则：不仅要关注现有已知的风险，更要结合技术发展、工艺变更、环境变化等因素，对潜在的、未来可能出现的风险进行预判。

4.动态性原则：风险并非一成不变，随着作业条件、设备状态、人员变动等因素的变化，风险也会发生演变。因此，风险辨识工作应常态化、动态化，定期进行并及时更新。

5.全员参与原则：风险辨识不应仅由安全管理部门或少数专业人员承担，还应鼓励起重机械操作人员、维修人员、指挥人员及相关管理人员共同参与，充分发挥集体智慧。

二、风险辨识范围与对象

起重机械安全作业风险辨识的范围应尽可能广泛，确保覆盖所有可能导致事故的因素。具体包括：

1.起重机械本体：

*结构部件：如金属结构（主梁、端梁、臂架等）的变形、裂纹、腐蚀、连接松动或失效。

*传动系统：如制动器、减速器、卷筒、联轴器等的磨损、卡涩、失效。

*起升机构：如钢丝绳、吊钩、吊具、滑轮组等的磨损、断丝、变形、裂纹、连接不可靠。

*运行机构：如车轮、轨道、导向装置等的磨损、啃轨、偏移。

*安全保护装置：如起重量限制器、起升高度限位器、运行行程限位器、缓冲器、防风防滑装置、紧急停止开关等的缺失、失效或误动作。

*电气系统：如电源、控制回路、电机、电缆、接地、绝缘等的故障或隐患。

2.作业环境：

*空间限制：如作业区域狭窄、有障碍物，导致机械运行或吊物回转、移动受阻。

*地面条件：如地面不平整、承载力不足，导致机械倾覆或沉降；地面湿滑、有油污，导致人员滑倒。

*照明与通风：如照明不足影响观察；通风不良导致有害气体聚集（特定场所）。

*气象条件：如大风、暴雨、雷电、高温、严寒等恶劣天气对作业的影响。

*周边环境：如靠近高压线路、易燃易爆区域、人员密集场所，或与其他作业交叉进行，存在相互干扰。

*物料堆放：如物料堆放不规范，妨碍作业或导致坍塌。

3.作业活动：

*作业前准备：如未进行班前检查、未确认吊物重量与特性、吊具索具选择不当或检查不到位、警戒区域未设置。

*吊装作业：如超载、斜拉斜吊、吊物捆绑不牢或不平衡、吊物上站人或有浮置物、起吊速度过快或突然变速、回转或移动时碰撞。

*司索指挥：如指挥信号不明确、错误或混乱；指挥人员站位不当；司索人员操作失误。

*设备操作：如操作人员无证上岗、违章操作、注意力不集中、误操作。

*维护保养与检修：如未执行上锁挂牌程序、在悬吊载荷下进行维修、进入危险区域未采取防护措施。

*设备移位与拆卸：如未制定专项方案、操作不当。

4.人员因素：

*人员资质：如操作人员、指挥人员无证上岗或资质不符。

*安全意识与技能：如缺乏安全知识、操作技能不熟练、应急处置能力不足。

*生理与心理状态：如疲劳、酒后、生病、情绪异常等导致的判断力下降或操作失误。

*沟通协调：如信息传递不畅、配合不当。

5.管理因素：

*规章制度：如安全管理制度不健全、操作规程不完善或未有效执行。

*培训教育：如未开展有效的安全培训和应急演练。

*监督检查：如安全检查不到位、隐患未及时整改。

*劳动组织：如不合理排班导致疲劳作业、未明确岗位职责。

*应急管理：如应急预案缺失或不完善、应急物资配备不足。

三、风险辨识方法

根据起重机械作业的特点和实际需求，可综合运用以下多种风险辨识方法，以提高辨识的全面性和准确性：

1.作业活动分解与危害分析：将起重作业活动按步骤或工序进行分解，对每个步骤中可能存在的危害因素进行识别、分析和记录。

2.设备设施安全检查法：对照相关标准、规程和检查表，对起重机械的各个部件、安全装置、电气系统等进行逐项检查，查找潜在缺陷和隐患。

3.查阅资料与案例分析法：收集和分析本单位及同行业起重机械事故案例、设备故障记录、维修保养记录、安全检查报告等资料，从中总结经验教训，识别类似风险。

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