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石灰土垫层施工方法

施工准备

技术准备

施工前组织技术人员认真学习施工图纸和施工规范，熟悉设计要求和工程特点。对施工人员进行全面的技术交底，明确施工工艺、质量标准、安全注意事项等内容。根据工程实际情况，编制详细的施工方案，并报监理工程师审批。同时，进行测量放线，根据设计图纸和现场控制点，测放出石灰土垫层的边线和高程控制点，并设置明显的标志。

材料准备

1.土料：优先选用粉质黏土或粉土，土料中有机物含量不得超过5%，不得含有冻土、膨胀土及杂质。土料的颗粒粒径不应大于15mm。在土料进场前，应进行检验，确保其质量符合设计要求。土料的含水量应控制在最优含水量±2%范围内，当含水量过高时，应采取晾晒等措施降低含水量；当含水量过低时，应适当洒水湿润。

2.石灰：应选用Ⅲ级以上的块灰或生石灰粉，块灰应在使用前2-3d充分消解，并过筛，其颗粒粒径不得大于5mm。石灰的储存应做好防雨、防潮措施，防止石灰受潮变质。石灰进场后，应进行质量检验，检验其有效钙和氧化镁的含量，确保其质量符合要求。

机械准备

配备齐全施工所需的机械设备，如装载机、推土机、平地机、压路机、洒水车等，并对机械设备进行调试和维护，确保其性能良好，运行正常。同时，准备好施工所需的小型工具，如铁锹、耙子、水准仪、经纬仪等。

现场准备

对施工现场进行清理和平整，清除杂物、杂草、树根等，确保施工场地符合施工要求。根据设计要求，对基底进行处理，当基底土质不符合设计要求时，应采取换填等措施进行处理，处理后的基底应达到设计的承载力和压实度要求。在施工现场设置排水设施，确保施工期间场地排水畅通，防止积水影响施工质量。

施工工艺流程

基底处理

1.首先对基底进行检查，测量基底的高程和坡度，确保其符合设计要求。若基底存在软土、松土等不符合要求的土层，应将其全部清除，直至露出坚硬的土层。

2.对于基底的坑洼、洞穴等，应采用与基底土相同的土料或灰土进行回填，并分层夯实，每层厚度不宜超过200mm。

3.基底处理完成后，应进行压实度检测，压实度应符合设计和规范要求。检测合格后，方可进行下一道工序施工。

灰土拌合

1.配合比确定：根据设计要求和现场土料、石灰的实际情况，通过试验确定石灰土的配合比。一般情况下，石灰与土的体积比宜为2:8或3:7。

2.拌合方法：采用集中厂拌法进行灰土拌合，将土料和石灰按确定的配合比准确计量后，投入拌合机中进行充分拌合。拌合过程中，应严格控制含水量，使灰土的含水量接近最优含水量。拌合好的灰土应色泽均匀，无灰团、灰条和花面现象。

3.拌合时间：拌合时间应根据拌合机的性能和灰土的配合比确定，一般每盘拌合时间不宜少于2min。拌合好的灰土应尽快运至施工现场，避免长时间堆放导致水分散失。

灰土运输

1.采用自卸汽车将拌合好的灰土运输至施工现场，运输过程中应采取覆盖措施，防止灰土水分散失和飞扬。

2.根据施工现场的摊铺速度和运输距离，合理安排运输车辆的数量，确保灰土的供应连续、及时。

3.运输车辆应保持车厢清洁，避免残留的土料和杂物混入灰土中，影响灰土质量。

摊铺整平

1.采用推土机或平地机将灰土均匀地摊铺在基底上，摊铺厚度应根据设计要求和压实系数确定，一般虚铺厚度不宜超过300mm。

2.摊铺过程中，应控制好摊铺的平整度和坡度，及时检查灰土的厚度，发现厚度不符合要求时，应及时进行调整。

3.用平地机对摊铺好的灰土进行初步整平，然后用人工配合对局部不平整的地方进行精细找平，使灰土表面平整、坡度符合设计要求。

碾压夯实

1.碾压机械选择：根据灰土的厚度和现场实际情况，选择合适的碾压机械，如压路机、振动压路机等。一般情况下，对于厚度较小的灰土垫层，可采用轻型压路机进行碾压；对于厚度较大的灰土垫层，应采用重型压路机进行碾压。

2.碾压顺序：碾压应遵循先轻后重、先慢后快、先边缘后中间的原则。碾压时，应从垫层的边缘向中间进行，每次碾压的轮迹应重叠1/2-2/3轮宽，确保碾压均匀，无漏压现象。

3.碾压遍数：碾压遍数应根据灰土的压实度要求和碾压机械的性能确定，一般不少于6-8遍。在碾压过程中，应及时检查灰土的压实度，当压实度达到设计要求时，方可停止碾压。

4.夯实处理：对于压路机无法碾压到的边角部位，应采用打夯机进行夯实。夯实应分层进行，每层厚度不宜超过200mm，夯实遍数不少于4遍。

质量检测

1.压实度检测：采用环刀法或灌砂法对石灰土垫层的压实度进行检测，检测频率应符合设计和规范要求。一般每100-200m2应不少于1个检测点。压实度应符合设计要求，当设计无要求时，压实度不应低于93%。

2.灰土配合比检测：定期对拌合好的灰土进行抽样检测，检查其石灰和土的配合比是否符合设计要求。可采用化学分