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盾构隧道管片防水施工质量通病、原因分析及应对措施

一、原材料环节质量通病及管控

（一）管片质量不达标

通病表现：管片表面存在贯穿性裂缝（从内侧贯穿至外侧）、蜂窝麻面（单个面积超50cm2）、缺棱掉角（边长超30mm）；尺寸偏差超标（宽度偏差±2mm、厚度偏差-4mm），导致后续防水粘贴无法贴合；螺栓孔、吊装孔内壁粗糙有毛刺，试装螺栓卡滞。

原因分析：

管片生产时混凝土振捣不密实，或养护时间不足（＜28d），导致强度、抗渗性不达标，易出现裂缝、麻面；

模具磨损（使用超500次未校准），尺寸精度下降，生产的管片尺寸偏差超标；

孔道成型时预埋件定位偏差，或脱模时暴力敲击，导致孔壁粗糙、有毛刺。

应对措施：

管片进场时严格按验收标准核查，贯穿性裂缝、大面积麻面的管片直接退换；小面积麻面（≤50cm2）用环氧砂浆修补（配比：环氧树脂：固化剂：石英砂=1:0.2:2），养护24h后打磨平整，确保表面平整度偏差≤1mm；

尺寸偏差超标的管片单独存放，联系厂家复核模具精度，同批次管片全检筛选，合格后方可使用；螺栓孔、吊装孔内壁粗糙时，用Φ50mm专用打磨头（砂纸目数≥120目）打磨，直至内壁光滑，试装螺栓能顺畅拧入（拧入深度≥2/3螺栓长度）；

建立管片生产溯源机制，要求厂家提供生产记录（振捣时间、养护温度），对频繁出现质量问题的厂家，暂停合作并更换供应商。

（二）防水材料性能缺陷

通病表现：弹性橡胶密封垫压缩永久变形超20%（70℃×22h），遇水膨胀止水条膨胀倍率不足150%（24h浸泡后）；胶粘剂开盖后分层、结块，粘结强度＜0.8MPa，导致防水粘贴不牢固。

原因分析：

防水材料存储不当（密封垫露天堆放、止水条受潮），或超保质期（胶粘剂开封超3个月），性能退化；

供应商偷工减料，密封垫橡胶含量不足（＜60%），止水条膨胀剂添加量不够（＜20%）；

进场验收时未按批次抽检，仅目测外观，未做性能检测，导致缺陷材料流入施工环节。

应对措施：

防水材料存储于阴凉干燥仓库（温度5~30℃、湿度≤60%），密封垫用密封袋包装，止水条单独存放避免受潮；胶粘剂开封后7d内用完，剩余部分密封冷藏（5℃），下次使用前搅拌均匀并检测粘结强度；

每批次防水材料进场后，按标准抽检（密封垫3组、止水条5件、胶粘剂10%），压缩永久变形、膨胀倍率、粘结强度不达标的批次立即退换；对不合格供应商进行约谈，整改无效则终止合作；

现场备用1~2批次合格防水材料，避免因某批次材料不合格导致施工停滞，备用材料定期检查（每月1次），确保性能达标。

二、管片预处理环节质量通病及管控

（一）管片清理不彻底

通病表现：管片环纵接触面、止水条沟槽内残留浮浆、碎屑（厚度超2mm），螺栓孔内有颗粒杂质；表面含水率超8%，防水粘贴时胶粘剂易脱落，出现空鼓。

原因分析：

清理人员敷衍了事，仅用毛刷简单清扫，沟槽内边角、孔道深处未清理；

管片运输过程中淋雨，或存放环境潮湿（湿度＞70%），表面吸湿含水率超标；

未配备专用清理工具（如小型钢丝刷、压缩空气枪），清理效率低、效果差。

应对措施：

制定管片清理作业指导书，明确清理流程：先用压缩空气（0.5MPa）吹扫表面及孔道，再用毛刷清理沟槽，边角处用小型钢丝刷（刷头宽度≤10mm）细致清理，最后用白纱布擦拭检查，纱布无明显污渍为合格；

管片存放时垫高离地≥30cm，覆盖防雨布，潮湿环境或雨季时，每天用湿度计检测表面含水率，超8%时用工业风机（风量≥1500m3/h）烘干，烘干距离≥30cm、温度≤60℃，避免局部过热开裂；

配置专用清理工具包（含压缩空气枪、不同规格钢丝刷、白纱布），每班作业前检查工具完整性，清理完成后由技术员复检（每环抽检3块管片），不合格的重新清理。

（二）烘干工艺不规范

通病表现：烘干后管片表面局部过热变色（温度超60℃），或沟槽内仍有潮气（干燥试纸贴附30s变色）；烘干后未及时粘贴防水，间隔超2h，管片再次吸湿含水率超标。

原因分析：

烘干时风机距离管片过近（＜20cm），或温度设置过高（＞60℃），导致局部过热；

未重点烘干沟槽区域，仅烘干管片表面，沟槽内潮气未排出；

施工计划不合理，烘干后因材料、人员未到位，无法及时粘贴防水，管片暴露在潮湿环境中。

应对措施：

烘干时采用“分区控温”方式，管片表面用40~50℃中温烘干（距离30cm），沟槽区域用红外测温仪实时监测，温度控制在30~40℃，持续烘干30min，确保沟槽内干燥试纸贴附无变色；

制定烘干-粘贴衔接计划，烘干前确认防水材料、人员已到位，烘干完成后2h内必须开始防水粘贴，超时未粘贴的管片重新检测含水率，超8%时二次烘干；

潮湿环境或雨季施工时，在烘干区域搭建临