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储罐防腐施工方案

一、项目概况

1.1项目背景

储罐作为石油化工、能源储存等领域的关键设备，长期服役于腐蚀性介质及复杂环境（如大气湿度、紫外线、介质硫化物等）中，易发生外壁腐蚀、内壁电化学腐蚀及焊缝应力腐蚀等问题，导致罐壁减薄、泄漏风险增加，严重影响储罐运行安全和使用寿命。本项目针对某企业10000m3内浮顶储罐的防腐需求，通过科学制定防腐施工方案，解决现有腐蚀隐患，提升储罐耐久性，保障介质储存安全。

1.2储罐基本情况

该储罐为内浮顶钢制储罐，设计容积10000m3，罐体直径30m，高度15.2m，主体材质为Q235R，储存介质为成品汽油（含硫量≤50mg/L，含水率≤0.05%）。储罐于2010年投用，至今运行13年，当前主要腐蚀表现为：外壁涂层大面积起皱、脱落，局部出现锈蚀坑，最大点蚀深度1.2mm；内壁因介质中硫化氢及微量水分作用，存在均匀腐蚀，焊缝区域有轻微蚀坑，最大深度0.8mm；罐顶及浮盘附件存在轻微电偶腐蚀。

1.3防腐施工目标

（1）安全目标：施工期间实现零安全事故、零环境污染，确保储罐及周边设施安全；（2）质量目标：外壁防腐涂层附着力达到GB/T5210-2006中1级标准，涂层厚度≥250μm；内壁防腐层耐化学介质腐蚀性能符合HG/T3656-2019要求，使用寿命不低于10年；（3）进度目标：总工期45天，分预处理、涂层施工、验收三个阶段完成；（4）环保目标：施工废弃物分类回收率≥95%，VOCs排放浓度符合GB16297-1996标准。

二、施工前准备

2.1技术准备

2.1.1施工方案交底

项目组在储罐防腐施工前组织了三次专题技术交底会议，分别面向施工班组、安全监督人员和物资采购部门。首次会议由总工程师主持，重点解读《储罐防腐施工专项方案》中的关键工艺参数，包括喷砂除锈等级Sa2.5标准、环氧富锌底膜厚度控制范围（80-100μm）以及玻璃鳞片中间层的涂装间隔时间（≤4小时）。技术员通过三维模型演示，直观展示罐体不同部位的防腐处理差异，特别是焊缝加强区与罐壁转角处的特殊处理要求。第二次会议针对安全监督人员，详细说明受限空间作业的气体检测流程，重点强调硫化氢浓度超过10ppm时的强制撤离机制。第三次会议则与物资部门对接，明确防腐材料的验收标准，例如玻璃鳞片树脂的粘度检测方法（涂-4杯，40-50s）及储存条件（温度5-35℃，避免阳光直射）。

2.1.2施工图纸会审

设计院与施工单位共同开展图纸会审工作，对储罐原始设计图与防腐施工图进行逐项比对。发现罐体人孔法兰密封面原设计为普通碳钢材质，经与设备部确认后升级为316L不锈钢，以适应汽油中微量硫化物的腐蚀环境。同时优化了阴极保护系统的阳极布置方案，将原设计的16个锌阳极调整为20个，确保罐底边缘电流分布均匀。针对内浮顶支柱的防腐难点，设计院补充了先热喷涂铝后封闭涂装的复合处理工艺，并在施工图中标注了支柱根部200mm范围的加厚涂层要求。所有修改均形成《图纸会审纪要》，经业主代表签字确认后作为施工依据。

2.1.3技术交底记录

建立三级技术交底制度：项目总工对施工队长进行交底，施工队长对班组长进行交底，班组长对作业人员进行交底。每次交底均留存书面记录，包含交底时间、地点、参与人员签字及关键工艺要点。例如在喷砂作业交底中，明确要求操作人员佩戴带供气式防护面罩，喷砂嘴距罐壁保持150-200mm距离，移动速度控制在0.5m/s。针对特殊部位如呼吸阀法兰，单独编制《特殊节点施工指导卡》，附有局部放大图和操作步骤说明。所有交底记录归入施工档案，监理单位每周核查执行情况。

2.2物资准备

2.2.1防腐材料采购

根据技术方案编制《防腐材料采购清单》，严格筛选供应商资质。环氧树脂涂料选用国际品牌PPG的M系列产品，要求供应商提供材料安全数据表（MSDS）及第三方检测报告。玻璃鳞片树脂采用日本旭硝子的R818型号，采购前在实验室进行耐化学浸泡测试（在3%硫酸溶液中浸泡168小时后无起泡、无脱落）。材料到场后按批次进行抽样检测，每10吨取1组样品测试附着力（划格法≥1级）及干燥时间（表干≤2h，实干≤24h）。建立材料追溯系统，每桶涂料粘贴唯一二维码，扫码可查看生产日期、检测报告及使用部位。

2.2.2施工设备调试

进场设备包括移动式空压机（风量10m3/min，压力0.7MPa）、无气喷涂机（最大压力25MPa）及真空吸砂机。设备调试由专业机械师完成，重点检查：空压机储气罐安全阀校验压力设定为工作压力的1.5倍；喷涂机喷嘴规格选择0.021英寸（适用于玻璃鳞片涂料）；真空吸砂机滤网目数控制在80目，防止砂粒回收时逸散。调试过程记录《设备运行参数表》，例如喷砂作业时压缩空气干燥器出口露点需≤-40℃。设备操作人员持证上岗，每日施工前进行设备点