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压铸模具工岗位工艺作业操作规程

文件名称：压铸模具工岗位工艺作业操作规程

编制部门：

综合办公室

编制时间：

2025年

类别：

两级管理标准

编号：

审核人：

版本记录：第一版

批准人：

一、总则

1.适用范围：本规程适用于所有压铸模具工在生产过程中进行工艺作业的操作。

2.目的：为确保压铸模具工艺作业的安全、高效和产品质量，制定本规程，明确操作流程、安全注意事项及质量要求。

二、操作前的准备

1.劳动防护用品：操作人员必须穿戴符合国家标准的安全帽、工作服、防护眼镜、手套、防尘口罩等劳动防护用品，以确保操作过程中的安全。

2.设备检查：在开始操作前，应对压铸机、模具、液压系统等设备进行全面检查，确保设备运行正常，无异常声响、泄漏等情况。检查内容包括但不限于润滑状态、压力值、温度等。

3.环境要求：操作区域应保持整洁、通风良好，温度适宜，照明充足。地面应平整，无油污、积水等，以防滑倒事故发生。

4.模具准备：对模具进行清洁，检查模具的尺寸、形状是否符合要求，确认模具表面无划痕、磨损等缺陷。必要时进行预加热，以适应压铸温度。

5.工艺参数确认：根据产品图纸和工艺要求，确认压铸工艺参数，如压射力、速度、冷却时间等，确保参数准确无误。

6.辅助材料准备：准备足够的压铸料、冷却水、润滑油等辅助材料，并放置在便于取用的位置。

7.操作人员培训：操作人员应接受专业培训，了解设备性能、操作流程和安全注意事项，确保具备独立操作能力。

三、操作步骤

1.启动设备：首先检查设备状态，确认无误后，按照设备操作手册启动压铸机，包括润滑系统、冷却系统和液压系统。

2.加载模具：将模具正确安装在压铸机上，确保模具固定牢固，防止操作过程中发生位移。

3.设定工艺参数：根据产品要求和模具特性，在控制面板上设定压射力、速度、冷却时间等工艺参数。

4.加料：将压铸料按照规定的比例和顺序加入模具的料斗中，确保料位合适。

5.压射：启动压射程序，观察压射过程，确保压射力稳定，避免出现压射不足或过载的情况。

6.冷却：在压射完成后，启动冷却系统，对模具进行冷却，以控制铸件尺寸和防止变形。

7.开模取件：在冷却时间达到规定要求后，手动或自动开模，取出铸件。

8.检查铸件：对铸件进行外观和尺寸检查，发现缺陷应立即停止操作，分析原因并采取措施。

9.清理模具：检查模具表面是否有异物，如有，应立即清理，避免影响下一次操作。

10.关闭设备：完成操作后，关闭压铸机，检查设备状态，确保无异常。

11.记录数据：将操作过程中的关键数据记录在操作记录表上，包括压射力、速度、冷却时间等，以便后续分析和改进。

四、设备状态

1.良好状态分析：

-设备运行平稳，无异常噪音。

-各控制系统运行正常，操作面板显示清晰。

-润滑系统正常工作，无漏油现象。

-冷却系统工作良好，温度控制稳定。

-液压系统压力稳定，无泄漏。

-模具安装牢固，无松动现象。

-压铸料输送顺畅，无堵塞。

-操作界面反馈及时，无故障报警。

2.异常状态分析：

-设备出现异常噪音，可能存在轴承磨损、齿轮损坏等问题。

-控制系统故障，导致操作面板显示异常或无法响应。

-润滑系统油位不足或漏油，可能导致设备磨损加剧。

-冷却系统故障，可能导致模具过热，影响产品质量和设备寿命。

-液压系统压力异常，可能存在泄漏、阀件故障等问题。

-模具松动或损坏，可能影响压铸过程和产品质量。

-压铸料输送系统堵塞，可能导致生产中断。

-故障报警灯亮，提示操作人员设备存在故障，需立即停机检查。

操作人员应密切监控设备状态，一旦发现异常，应立即停机检查，排除故障后方可继续操作。定期对设备进行维护保养，确保设备处于良好状态，提高生产效率和产品质量。

五、测试与调整

1.测试方法：

-外观检查：对铸件进行外观检查，确保无裂纹、气孔、砂眼等缺陷。

-尺寸测量：使用精度合适的测量工具，对铸件的关键尺寸进行测量，与图纸要求进行对比。

-性能测试：根据产品要求，进行抗拉强度、硬度、耐腐蚀性等性能测试。

-热处理测试：对需要热处理的铸件进行温度、时间等参数的测试，确保热处理效果符合要求。

2.调整程序：

-根据测试结果，分析铸件缺陷的原因，可能是模具设计、工艺参数、设备状态等因素。

-调整模具：针对模具问题，如磨损、变形等，进行修复或更换模具。

-调整工艺参数：根据测试结果，调整压射力、速度、冷却时间等工艺参数，优化压铸过程。

-调整设备：检查设备是否存在故障，如液压系统、冷却系统等，进行必要的维修或更换部件。

-重新测试：在调整后，对铸件进行重新测试，确保调整效果符合要求。

-记录调整过程：详细记录每次调整的