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旋挖灌注桩桩底沉渣处理方案

引言

旋挖灌注桩作为一种高效、环保的桩基施工工艺，在各类建筑工程中得到了广泛应用。然而，桩底沉渣问题一直是影响其承载力和工程质量的关键因素之一。桩底沉渣是指灌注桩成孔后，在孔底沉淀的钻渣、泥砂等松散物质。若沉渣厚度超过设计允许值，将显著降低桩端承载力，增大桩基沉降，甚至引发工程事故。因此，对旋挖灌注桩桩底沉渣进行有效处理，确保其厚度符合设计及规范要求，是桩基施工过程中的核心环节，必须给予高度重视并采取严谨的技术措施。

沉渣成因分析

要有效处理桩底沉渣，首先需明晰其产生的原因，以便对症下药。旋挖灌注桩的沉渣主要来源于以下几个方面：

1.钻进过程中的残留：旋挖钻斗在切削土层时，会产生大量钻渣。尽管钻斗每次提升都会带出一部分，但仍会有少量细小颗粒或因孔壁不稳定塌落的土块残留孔底。

2.清孔不彻底：清孔是清除沉渣的主要环节。若清孔方法选择不当、清孔时间不足、泥浆性能不佳或操作不规范，都可能导致孔底仍有较多沉渣未能清除。例如，采用传统的正循环清孔，对于较大颗粒的钻渣携带能力有限；或清孔时泥浆比重、黏度控制不合理，悬浮钻渣能力不足。

3.泥浆性能不良：泥浆在钻孔过程中起到护壁、携渣、冷却钻头的作用。若泥浆比重过小、黏度不够，则其悬浮和携带钻渣的能力减弱，钻渣易在孔底沉淀；反之，泥浆比重过大、含砂率过高，则泥浆本身也会在孔底形成较厚的泥皮和沉渣。

4.成孔至灌注间隔时间过长：成孔完成后，若未能及时进行混凝土灌注，随着时间推移，孔内泥浆中的悬浮颗粒会逐渐沉淀，同时孔壁也可能因泥浆性能恶化而发生少量坍塌，导致沉渣增厚。

5.地质条件影响：在松散砂土、粉土或富含水地层中钻进，孔壁稳定性差，易发生塌孔，从而增加沉渣量；而在某些黏性土层，若泥浆处理不当，也可能形成“假泥皮”，掩盖实际沉渣情况。

沉渣处理方案

针对旋挖灌注桩的沉渣问题，应坚持“预防为主、防治结合”的原则，从钻进、清孔、泥浆管理到混凝土灌注的各个环节进行严格控制。以下是几种常用且有效的沉渣处理方法：

一、优化清孔工艺

清孔是控制桩底沉渣的关键工序，应根据地质条件、孔深、孔径等因素选择合适的清孔方法，并确保清孔效果。

1.正循环清孔：

*原理：利用泥浆泵将泥浆从钻杆内孔泵入孔底，携带沉渣的泥浆沿钻杆与孔壁之间的环状空间上升，从孔口溢出，进入泥浆池净化后循环使用。

*适用情况：适用于孔深不大、孔径较小、沉渣颗粒较细的情况。

*操作要点：清孔时应保持足够的泥浆流量和水头压力，确保孔内泥浆处于流动状态。可适当调整泥浆性能，提高其携渣能力。清孔过程中，应不断上下活动钻具，改变出浆口位置，以提高清孔效率。

2.反循环清孔：

*原理：通过砂石泵或空气吸泥机等设备，在钻杆内形成负压，将孔底的泥浆和沉渣从钻杆内抽出，同时新鲜泥浆从孔口补充。

*适用情况：适用于孔深较大、孔径较大、沉渣量较多或颗粒较大的情况，清孔效率通常高于正循环。

*操作要点：确保钻杆底端距孔底有适当距离，一般为某一合理范围，以利于沉渣进入。启动设备时应先向钻杆内送水（或泥浆），待形成循环后再开始抽渣。清孔过程中要注意观察出渣情况，及时调整钻杆位置和清孔参数。

3.气举反循环清孔：

*原理：利用压缩空气通过送气管送至钻杆内的混合器，与泥浆混合形成密度较小的气液混合体，在孔内泥浆压力作用下沿钻杆上升，从而将孔底沉渣带出。

*适用情况：尤其适用于大直径、深孔的清孔作业，清孔效果好，效率高。

*操作要点：气举管的下入深度、风压、风量需根据孔深、孔径等参数进行合理配置。清孔时，气举管应缓慢下放和提升，确保整个孔底都能得到有效清理。

二、特殊情况处理措施

对于一些复杂地质条件或清孔效果不佳的情况，可采用以下辅助或强化措施：

1.孔底高压射水（或射风）辅助清孔：在清孔钻具上安装高压射水（或射风）装置，利用高压水流（或气流）冲击孔底沉渣，使其悬浮，再配合正循环或反循环将其带出。该方法能有效破碎较密实的沉渣层。

2.使用专用清孔钻头：采用底部带有搅拌叶片或喷射功能的专用清孔钻头，在清孔过程中旋转搅动孔底沉渣，增强其悬浮能力，提高清孔效果。

3.二次清孔：在首次清孔完成后，若因下放钢筋笼、导管等工序耗时较长，可能导致新的沉渣产生。此时，应在混凝土灌注前利用导管进行二次清孔。通过导管注入优质泥浆或清水，置换孔底沉渣，直至孔底沉渣厚度符合要求。二次清孔是确保桩底干净的重要保障措施，应予以高度重视。

4.孔内注浆加固：对于沉渣厚度超标且难以清除，或因特殊原因无法彻底清除的情况，在征得设计单位同意后，可考虑采用桩底注浆技术。通过预设的注浆管，在成桩后向桩底及桩周一定范围内注入水泥浆或其他固化剂，将沉渣固化，改善桩端受力条件，提高桩端