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冲压模具设计与制造实例
例：图1所示冲裁件，材料为A3，厚度为2mm，大批量生产。试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
零件名称：止动件
生产批量：大批
材料：A3
材料厚度：t=2mm
冲压工艺与模具设计
1.冲压件工艺分析
①材料：该冲裁件的材料A3钢是一般碳素钢，具有较好的可冲压性能。
②零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，对比适合冲裁。
0-0.520-0.520-0.52
0
-0.52
0
-0.52
0
-0.52
0
-0.52
0
零件外形：65mm24mm30mmR30mmR
0
0
零件内形：10mm
孔心距：37±
结论：适合冲裁。
该零件包括落料、冲孔两个工序，能够采纳以下三种工艺方案：
①先落料，再冲孔，采纳单工序模生产。
②落料-冲孔复合冲压，采纳复合模生产。
③冲孔-落料连续冲压，采纳级进模生产。
0方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，要紧应采纳复合冲裁或级进冲裁方式。由于孔边距尺寸12mm有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度，最后确定用复合冲裁方式进行生产。
0
工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，因此复合模结构采纳倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式。
查?冲压模具设计与制造?表，确定搭边值：
两工件间的搭边：a=
工件边缘搭边：a1=
步距为：
条料宽度B=D+2a1
=65+2*2.5
=70
确定后排样图如2所示
一个步距内的材料利用率η为：
η=A/BS×100%
=1550÷〔70×32.2〕×100%
=68.8%
查板材标准，宜选900mm×1000mm的钢板，每张钢板可剪裁为14张条料〔70mm×1000mm〕，每张条料可冲378个工件，因此η为：
η=nA1/LB×100%
=378×1550/900×1000×100%
=65.1%
即每张板材的材料利用率为65.1%
⑴冲压力
τ
××2×450
=252.67〔KN〕
其中τ按非退火A3钢板计算。
冲孔力F冲τ
×2π×10×2×450
=74.48〔KN〕
其中：d为冲孔直径，2πd为两个圆周长之和。
卸料力F卸=K卸F卸
×
=12.63〔KN〕
推件力F推=nK推F推
=6××
=12.30〔KN〕
其中n=6是因有两个孔。
总冲压力：
F总=F落+F冲+F卸+F推
=352.07〔KN〕
⑵压力中心
如图3所示：
由于工件X方向对称，故压力中心x0=
=
其中：
L1=24mmy1=12mm
L2=60mmy2=0mm
L3=24mmy1=12mm
L4=60mmy4=24
L5=60mmy5=
L6=60mmy6=24mm
L7=60mmy7=12mm
L8=60mmy8=12mm
计算时，忽略边缘4-R2圆角。
由以上计算可知冲压件压力中心的坐标为〔32.5，13〕
落料局限以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配制；冲孔局限以冲孔凸模为基准计算，冲孔凹模按间隙值配制。即以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。
刃口尺寸计算见表1
落料凹模板尺寸：
凹模厚度：H=kb〔≥15mm〕
×
凹模边壁厚：c≥〔1.5~2〕H
=〔1.5~2〕×
=〔27.3~36.4〕mm实取c=30mm
凹模板边长：L=b＋2c
=65＋2×30
=125mm
查标准JB/T-6743.1-94：凹模板宽B=125mm
故确定凹模板外形为：125×125×18〔mm〕。将凹模板作成薄型形式并加空心垫板后实取为：125×125×14〔mm〕。
凸凹模尺寸：
凸凹模长度：L=h1+h2+h
=16+10+24
=50〔mm〕
其中：h1-凸凹模固定板厚度
h2-弹性卸料板厚度
h-增加长度〔包括凸模进进凹模深度，弹性元件安装高度等〕
凸凹模内外刃口间壁厚校核：依据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁厚为7mm，依据强度要求查?冲压模具设计与制造?表知，该壁厚为即可，故该凸凹模侧壁强度足够。
冲孔凸模尺寸：
凸模长度：L凸=h1+h2+h3
=14+12+14
40mm
其中：h1-凸模固定板厚h2-空心垫板厚h3-凹模板厚
凸模强度校核：该凸模不属于细长杆，强度足够。
依据倒装复合模形式特点：凹模板尺寸并查标准JB/T-6743.1-94，确定其它模具模板尺寸列于表2：
序号
名称
长×宽×厚〔mm〕
材料
数量
1
上垫板
125×125×6
T8A
1
2
凸模固定板
125×125×14
45钢
1
3
空心垫板
125×125×12
45钢
1
4
卸料板
125×125×10
45钢
1
5
凸凹模固定板
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