制造业车间5S管理推进计划.docxVIP

制造业车间5S管理推进计划

一、前言：为何要推行5S管理

在当前制造业竞争日益激烈的环境下，车间作为企业生产运营的核心阵地，其管理水平直接关系到产品质量、生产效率、成本控制乃至员工的工作积极性与企业的整体竞争力。5S管理作为一种源自实践、行之有效的现场管理方法，通过对生产现场“人、机、料、法、环”各要素的有效管控，能够显著改善工作环境，提升员工素养，消除浪费，保障生产安全，从而为企业的可持续发展奠定坚实基础。本计划旨在系统性地在我司车间导入并深化5S管理，以期达成上述目标。

二、指导思想与目标

（一）指导思想

以客户需求为导向，以提升现场管理水平和员工素养为核心，坚持“领导带头、全员参与、持续改进、务求实效”的原则，将5S管理理念融入日常生产运营的每一个环节，通过规范化、标准化的管理手段，塑造一个“清爽、有序、高效、安全”的现代化生产车间。

（二）总体目标

通过为期一定阶段的5S管理推进，使车间现场环境面貌得到根本性改善，员工的5S意识和素养显著提升，生产效率稳步提高，产品质量得到有效保障，安全隐患得到及时消除，最终形成具有本企业特色的5S管理文化，并实现管理水平的持续优化。

（三）具体目标（示例）

*整理（SEIRI）：车间现场“不要物”得到彻底清理，无闲置、无用物品占用空间。

*整顿（SEITON）：所有物品（设备、物料、工具等）均有固定、清晰的标识和定置存放位置，取用便捷，归位迅速。

*清扫（SEISO）：车间环境、设备设施保持清洁，无垃圾、无油污、无积尘，异常问题能及时发现并处理。

*清洁（SEIKETSU）：将前3S的成果标准化、制度化，形成稳定的管理状态，杜绝形式主义。

*素养（SHITSUKE）：员工自觉遵守公司规章制度和作业规范，养成良好的工作习惯和职业素养。

三、组织保障

为确保5S管理推进工作的顺利进行，必须建立强有力的组织领导体系：

（一）成立5S管理推进委员会

*主任：公司主要领导（如生产副总或厂长），负责5S战略决策、资源调配和总体协调。

*副主任：生产部门负责人、车间主任，协助主任推进日常工作，监督各阶段目标达成情况。

*委员：各相关部门负责人（如设备、质量、安全、行政等）及车间骨干代表，参与方案制定、问题研讨和跨部门协调。

（二）设立5S管理推进办公室（或小组）

*作为推进委员会的常设办事机构，负责5S推进计划的具体组织实施、进度跟踪、宣传培训、检查督导、效果评估及改进措施的落实。

*可设在生产部或车间内部，配备若干名有经验、有热情、责任心强的专职或兼职人员。

（三）明确各级人员职责

*管理层：率先垂范，积极参与，提供资源支持，对5S推进工作负总责。

*车间主任/班组长：作为本区域5S推进的第一责任人，负责组织员工执行5S标准，开展日常巡查与改善。

*一线员工：积极参与5S培训，严格遵守5S规定，从自身做起，维护现场环境，提出合理化建议。

四、实施步骤与核心内容

5S管理的推行是一个系统性的工程，需分阶段、有步骤地进行，避免急功近利和形式主义。

（一）第一阶段：准备与启动（X周）

1.宣传造势与理念导入：

*通过车间看板、班前会、专题讲座、宣传手册等多种形式，普及5S基础知识、推行意义及预期效益，营造“人人知晓5S、人人参与5S”的浓厚氛围。

*组织管理层和骨干人员赴优秀企业参观学习，或邀请外部专家进行专题辅导，深化对5S的理解。

2.制定详细推进方案与实施细则：

*根据公司总体目标，结合各车间实际情况，制定详细的、可操作的5S推进实施细则，明确各阶段任务、责任人、完成时限和评判标准。

*讨论并确定车间各区域的5S责任区划分，做到“人人有责任，事事有人管”。

3.骨干培训与种子选手培养：

*选拔一批有潜力的员工作为5S推进的骨干力量，进行重点培训，使其成为各区域5S推行的中坚和指导者。

（二）第二阶段：全面实施（X个月，可分S逐步深化）

此阶段是5S推行的核心，需按“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的顺序逐步深入，每个S都要扎实推进，不走过场。

1.整理（SEIRI）——“区分要与不要，清除不要物”

*活动重点：组织员工对各自工作区域进行全面排查，区分“要的物品”和“不要的物品”。

*判断标准：明确何为“要”，何为“不要”（如：过去一年内未使用过的、已损坏无法修复的、规格不符的、报废的等）。

*处置方法：对“不要物”进行分类登记，按照规定程序进行处理（如报废、变卖、回收、转移等），坚决清除出生产现场。

*注意事项：避免“舍不得”心理，确保整理彻底。

2.整顿（SEITON）——“科学布局，定置管理”

*活动重点：对“要的物品”进行合理规划，