有砟轨道铺轨施工技术与质量管控.docxVIP

有砟轨道人工配合机械铺标准轨施工技术、质量要点

有砟轨道人工配合机械铺标准轨施工需围绕“道床摊铺→轨料散布→钢轨安装→线路整修”核心流程，严格把控技术操作与质量标准，确保轨道几何参数、道床密实度等关键指标符合设计要求，为列车安全平顺运行奠定基础。

一、施工技术要点

（一）施工准备技术

施工准备是保障后续工序顺利推进的前提，需从技术复核、设备调试、材料验收三方面同步开展，确保现场具备铺轨条件。

1.线下工程交接与复测

交接流程：线下单位提交交接申请后，联合轨道专监、土建专监对路基中线、高程进行四方复测，复测合格后签字确认；若存在中线偏差超±30mm、高程偏差超±50mm等问题，需要求线下单位整改至达标。

复测技术：采用全站仪恢复线路中桩（直线段50m/个、圆曲线20m/个、缓和曲线10m/个），用水准仪复测路基高程；对CPⅢ控制网进行贯通测量，加密边桩（直线10m/个、曲线5m/个），作为道床摊铺与轨道安装的基准。

路基检查：检查路基表面平整度（2m靠尺偏差≤5mm）、密实度（压实度≥93%），若存在浮浆、积水、松软地段，需清理或补压处理，避免后续道床沉降。

2.设备调试与材料验收

设备调试：对进场的汽车吊、挖掘机、装载机、捣固机等设备进行空载试运行，调试参数（如装载机铲斗角度、捣固机振捣频率）；电动扳手需按扣件类型预设扭矩（弹条Ⅱ型100-140N?m、弹条Ⅰ型80-120N?m），并校准扭矩精度（误差≤±5%）。

材料验收：

钢轨：逐根丈量长度（偏差≤±3mm），检查表面无裂纹、折损，同一轨排配对钢轨长度差≤3mm；

轨枕：外观无露筋、破损，尺寸偏差（长度±5mm、宽度±3mm），绝缘性能达标；

道砟：Ⅰ级道砟颗粒级配符合要求（粒径25-50mm占比≥70%），清洁度（含泥量≤1%），通过筛分试验验收；

扣件：按型号分类验收，弹条、轨距块、绝缘垫板无变形、锈蚀，数量与设计匹配。

（二）道床摊铺技术

道床摊铺分为底砟与预铺道砟两步，需控制摊铺高程、平整度与密实度，为轨枕铺设提供稳定基础。

1.底砟摊铺

运输与卸料：采用自卸汽车运输底砟（天然砂砾），按每10m段定量卸料（根据设计厚度计算用量），避免堆料过密或过疏。

摊铺与平整：装载机配合人工摊铺，按边桩高程控制线（提前用钢钎挂线）调整厚度（设计厚度±20mm），平整度偏差≤5mm/2m；直线段从两侧向中心推进，曲线段从内侧向外侧推进，确保砟面平顺。

碾压密实：采用压强≥160kPa压路机碾压，速度3-4km/h，纵向进退式作业，横向接头重叠0.4-0.5m，碾压≥3遍；碾压后检测密实度（孔隙率≤35%），不合格区段补压至达标。

2.预铺道砟

道砟运输与堆放：汽车运输Ⅰ级道砟至现场，单线单侧堆放（距线路中心≥1.5m），避免污染路基。

摊铺与刮平：装载机将道砟推至线路中心形成小堆，平地机从中心向两侧刮平，刮平高度比设计高20mm（预留压实沉降）；横向接头重叠0.6-0.8m，纵向重叠1.0-1.2m，确保砟面高程偏差≤10mm。

碾压控制：20t以上压路机静压（不开启振动），碾压路线与底砟一致，碾压3遍后，砟面平整度≤5mm/2m，厚度偏差±50mm（160km/h＜v≤200km/h区段）。

（三）轨料散布技术

轨枕与钢轨的精准散布是后续轨道安装的关键，需按设计位置与顺序布置，避免返工。

1.轨枕散布

定位放线：根据中线桩用石灰粉标出轨枕外侧线（距线路中心1.3m），确保轨枕方正。

运输与摆放：叉车或随车吊将轨枕运至现场，按设计间距（如600mm）均匀散布，每段轨排轨枕数量与配轨表一致；轨枕方正度偏差≤5mm，与线路中线垂直（用直角尺检查），相邻轨枕间距偏差≤±20mm，连续6根枕3m内累计偏差≤30mm。

扣件预放：在轨枕承轨槽内按型号摆放扣件（轨下垫板、铁垫板、轨距块），清理承轨槽杂物，绝缘垫板粘贴牢固，无偏移。

2.钢轨散布

配轨与运输：按轨排表标注的钢轨长度、顺序配对，汽车吊配合三脚架吊运（吊点距轨端1.5m），避免钢轨弯曲变形。

就位与拨移：将钢轨拖拉至对应轨排位置，拨移至轨枕承轨槽两侧，直线段钢轨头方正，曲线段按计算相错量（缩短轨地段）摆放，接头相错量符合要求（正线直线≤40mm、曲线≤40mm+缩短量之半）。

（四）钢轨与扣件安装技术

钢轨与扣件安装需保证轨距、扣件紧固度，控制接头相错量，确保轨道几何参数达标。

1.钢轨就位

吊装与落位：汽车吊用专用吊轨钳（4个吊点）将钢轨吊起，平稳落入承轨槽，人工辅助对齐轨枕螺栓孔，避免碰撞轨枕。

接头处理：钢轨接头对齐，间隙按设计预留（夏季10-12mm、冬季14-16mm），接头错牙（垂