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预制板式无砟轨道施工质量保证措施

为确保预制板式无砟轨道施工质量符合《地下铁道工程施工质量验收标准》（GB/T50299-2018）、《铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10413-2018）及设计要求，从原材料管控、关键工序质量控制、季节性施工保障、质量监督与长效管理四个维度，构建全流程质量保证体系，实现施工质量闭环管控。

一、原材料质量管控措施

原材料是预制板式无砟轨道施工质量的基础，需从采购、验收、存储三个环节严格把控，杜绝不合格材料入场使用。

（一）原材料采购质量控制

供应商准入管理：建立合格供应商名录，优先选择具备生产资质、行业口碑良好、产能稳定的厂家。对混凝土、钢轨、预制板、钢筋等核心材料供应商，需实地考察生产车间、检测设备及质量管控体系，签订供货合同时明确质量标准、检测要求及违约责任。

采购计划精准制定：根据施工进度编制原材料采购计划，明确材料型号、规格、数量及进场时间。对自密实混凝土、隔离层卷材等特殊材料，需额外注明技术参数（如自密实混凝土扩展度≥700mm、隔离层耐穿刺强度≥5kN/m），确保采购需求与施工要求一致。

（二）原材料进场验收控制

混凝土验收：商品混凝土进场时，核查出厂合格证及配合比报告，每车检测坍落度（偏差±20mm）、入模温度（5~30℃），按规范要求制作抗压强度试件（每100m3不少于1组）。若坍落度损失超标（＞50mm/h）或温度不符合要求，立即清退出场。

钢轨与扣件验收：60kg/m钢轨需符合《钢轨第1部分：43kg/~75kg/m钢轨》（TB/T2344.1-2020），进场时检查表面无裂纹、折叠，用卡尺测量断面尺寸（轨头宽度偏差±0.3mm）；扣件外观无变形、锈蚀，弹条弹性试验合格（安装后与轨距块间隙≤0.5mm），每批抽样3套检测抗拉强度（螺旋道钉≥600MPa）。

预制板验收：预制板进场时核查出厂合格证，外观检查无露筋、蜂窝麻面，端部裂缝宽度≤0.2mm；用全站仪检测几何尺寸（长度偏差±10mm、宽度偏差±5mm），每批抽样3块进行抗裂性能试验，不合格预制板严禁使用。

钢筋验收：带肋钢筋符合《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》（GB/T1499.2），光圆钢筋符合《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋》（GB/T1499.1）。每批钢筋按型号、规格分批验收，抽样检测屈服强度、抗拉强度及伸长率，若任一组试验失败，加倍抽样复试，仍不合格则整批清退。

其他材料验收：隔离层卷材需检测厚度（偏差±0.2mm）、耐老化性能；封边模板及反力架外观无变形，刚度满足浇筑要求；道砟颗粒级配（底砟25-50mm占比≥90%）、含泥量（≤3%）符合标准，验收合格后方可入库。

（三）原材料存储质量控制

分类存储管理：不同类型原材料分区存放，钢筋按型号、规格架空堆放（离地≥30cm），覆盖防雨布防止锈蚀；预制板堆码高度≤1.5m，层间用垫木隔开（间距≤1.2m），避免边角损坏；自密实混凝土原材料（水泥、外加剂）存储于密闭仓库，防潮防晒，确保性能稳定。

存储期质量监测：定期检查原材料状态，钢筋每周检查锈蚀情况，发现锈蚀立即除锈处理；预制板存储超过3个月时，重新检测几何尺寸及外观；自密实混凝土外加剂保质期内使用，过期产品立即清理，杜绝超期材料入场。

二、关键工序质量控制措施

预制板式无砟轨道施工工序复杂，需针对基标测设、基底处理、预制板铺设与精调、自密实混凝土浇筑等关键环节，制定专项质量控制方案。

（一）基标测设质量控制

测设前准备：测量仪器（全站仪TC-702、轨检小车）需经法定机构校验合格，精度满足《地下铁道、轻轨交通工程测量规范》（GB50308）要求（全站仪平面定位精度≤2mm、高程精度≤1mm）。测设人员需熟悉设计图纸，计算轨道板位置坐标及板缝间距，编制测设方案。

基标测设实施：直线地段每6m、曲线地段每5m及曲线起止点、缓圆点、圆缓点测设临时基标，采用全站仪自由设站法定位，两次测量偏差≤2mm时取平均值。基标测设完成后，用钢尺复核相邻基标间距（偏差±5mm），高程用水准仪复测（偏差±1mm），合格后标注清晰，保护基标不受碰撞。

复核与调整：基底施工完成后，对基标进行二次复核，若因施工扰动导致偏差超3mm，重新测设调整，确保后续工序以准确基标为基准。

（二）基底处理质量控制

基底清理：土建移交作业面后，清除浮浆、积水及杂物，采用空压机密集凿毛（深度5-10mm，纵横向间距≤100mm），露出粗骨料。清理后检查基底平整度（偏差≤5mm/m），用高压水枪冲洗混凝土碎屑，疏干积水，保持基底湿润无积水。

基底钢筋绑扎：钢筋在铺轨基地集中加工，按设计间距绑扎（偏差±10mm），保护层厚度用同标号砂浆垫块控制（+10mm、-5