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车辆段承台及地梁施工质量通病、原因分析及应对措施

在车辆段承台及地梁施工中，受材料控制、工艺操作、环境影响等因素，易出现混凝土裂缝、钢筋连接缺陷、模板漏浆、基坑坍塌等质量通病，不仅影响结构外观与使用性能，还可能埋下安全隐患。需针对各类通病，从“现象识别-原因溯源-措施制定”三个层面系统管控，结合施工全流程优化工艺，确保工程质量达标。

一、混凝土工程质量通病、原因分析及应对措施

（一）混凝土裂缝

1.通病表现

干缩裂缝：多出现于混凝土表面，呈不规则网状或平行裂纹，宽度通常≤0.2mm，主要分布在承台顶面、地梁侧面，养护不及时时裂缝会逐渐扩展。

温差裂缝：大体积承台易出现，多为贯穿性或深层裂缝，裂缝走向与散热面垂直，宽度可达0.3-0.5mm，常伴随混凝土内部温度过高现象。

施工缝裂缝：在承台与地梁连接部位、地梁分段浇筑处出现缝隙，部分裂缝伴有渗水，严重时影响结构整体性。

2.原因分析

干缩裂缝：混凝土水灰比过大，多余水分蒸发后导致体积收缩；养护不及时（初凝后未覆盖洒水），表面水分快速流失；砂率过高或骨料级配不良，混凝土保水性差。

温差裂缝：大体积混凝土采用高水化热水泥（如P.O42.5R），水泥用量过多（超过300kg/m3），内部热量无法及时散发；混凝土浇筑后未采取保温措施，内外温差超过25℃，热胀冷缩导致裂缝。

施工缝裂缝：施工缝处理不当（未凿毛或清理不彻底），新旧混凝土结合面粘结力不足；浇筑间隔时间过长，已浇筑混凝土表面形成硬壳，与新混凝土无法有效结合；施工缝位置设置不合理（如设在地梁跨中受力集中区）。

3.应对措施

干缩裂缝预防：严格控制水灰比（普通混凝土≤0.55，大体积混凝土≤0.5），掺加粉煤灰等掺合料替代20%-30%水泥，减少收缩；混凝土初凝后1-2小时内覆盖土工布或麻袋，保持表面湿润，养护时间≥7d（大体积混凝土≥14d）；选用连续级配骨料，砂率控制在35%-40%，提高混凝土保水性。

温差裂缝控制：大体积承台选用水化热低的矿渣水泥或粉煤灰水泥，水泥用量≤280kg/m3；内部预埋φ50冷却水管，通入循环水降温，控制内部温度≤60℃，内外温差≤25℃；浇筑时采用分层浇筑法，每层厚度≤300mm，层间间隔时间≤2h，加快热量散发；混凝土表面覆盖岩棉被或塑料薄膜，减少表面散热速度。

施工缝裂缝处理：施工缝设置在受力较小部位（如地梁支座1/3跨径处、承台边角），禁止设在跨中；浇筑前将施工缝表面凿毛，露出石子，用高压水枪冲洗干净，铺20-30mm厚同配合比无石子砂浆；控制浇筑间隔时间，若超过初凝时间（通常2-3h），需按规范重新处理施工缝，确保新旧混凝土结合紧密。

（二）混凝土蜂窝、麻面

1.通病表现

蜂窝：混凝土表面出现密集孔洞，孔径5-20mm，孔洞内无砂浆填充，多分布在承台底部、地梁钢筋密集区，严重时可见钢筋外露。

麻面：混凝土表面出现密集小凹点，直径2-5mm，深度≤2mm，主要分布在模板接缝处、地梁侧面，影响结构外观。

2.原因分析

蜂窝：混凝土坍落度偏小（＜80mm），流动性差，无法充满模板间隙；振捣不充分（振捣时间不足或漏振），气泡未排出，骨料之间形成空隙；钢筋间距过小（≤50mm），混凝土无法顺利流淌，形成架空。

麻面：模板表面粗糙或清理不彻底（残留水泥浆、油污），混凝土与模板粘结；脱模剂涂刷不均匀（漏刷或过厚），局部混凝土表面被粘损；模板拼缝不严，浇筑时漏浆，导致表面出现凹点。

3.应对措施

蜂窝预防：根据钢筋密度调整混凝土坍落度（钢筋密集区≥120mm），掺加高效减水剂提高流动性；采用插入式振捣棒振捣，振捣间距≤400mm，振捣时间10-30s，至表面泛浆无气泡为止，重点振捣钢筋密集区；优化钢筋布置，确保钢筋间距≥70mm（若设计要求较密，采用细石混凝土浇筑，骨料粒径≤15mm）。

麻面处理：模板使用前清理干净，钢模板用砂纸打磨除锈，竹胶板更换破损面板；脱模剂选用专用水性脱模剂，均匀涂刷，厚度≤0.1mm，避免污染钢筋；模板拼缝处粘贴20mm宽海绵条，安装后检查拼缝宽度≤2mm，若有缝隙用腻子填补，防止漏浆。

（三）混凝土强度不足

1.通病表现

混凝土28d抗压强度低于设计强度等级（如设计C30，实测仅25MPa）；

回弹法检测时，混凝土表面回弹值低于标准值，局部区域回弹值离散性大；

混凝土表面出现酥松现象，用锤轻敲可脱落碎渣。

2.原因分析

原材料质量不合格：水泥过期或受潮结块，活性降低；砂石含泥量过高（砂＞5%，石＞2%），影响混凝土强度；

配合比执行不严：实际施工中随意增加用水量，导致水灰比增大；砂石计量偏差过大（超过±3%），骨料用量不足；

养护不当：混凝土浇筑后未覆盖，长期暴露在风吹日晒环境中，强度发展受阻