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(新)商品混凝土搅拌站的质量管理措施(3篇)

第一篇

商品混凝土搅拌站的质量管理是保证混凝土质量、满足工程需求的关键环节。对于新成立的商品混凝土搅拌站而言，建立完善且有效的质量管理措施尤为重要。以下将从原材料管理、生产过程控制、人员管理、质量检测与试验等多个方面详细阐述质量管理措施。

原材料管理

原材料的质量直接决定了商品混凝土的质量。搅拌站应建立严格的原材料采购、检验和储存制度。

在采购环节，要选择信誉良好、生产能力和质量稳定的供应商。对于水泥，应优先选择大厂生产的水泥，其质量控制体系相对完善，水泥的强度、安定性等指标更有保障。采购部门应与供应商签订详细的采购合同，明确质量标准、交货时间、验收方式等条款。对于砂、石等骨料，要考察其产地的矿石质量、开采方式和加工工艺。优先选择颗粒级配良好、含泥量和泥块含量低的骨料。

原材料进场时，必须进行严格的检验。水泥应检查其出厂合格证、质量检验报告，并按规定进行抽样复试。复试项目包括安定性、强度、凝结时间等。对于不合格的水泥，坚决予以退场处理。砂、石骨料要检验其颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量等指标。采用筛分法检验颗粒级配，用冲洗法检验含泥量和泥块含量。若骨料质量不符合要求，应进行处理或退货。

原材料的储存也至关重要。水泥应储存在专用的水泥罐中，水泥罐要密封良好，防止水泥受潮结块。不同品种、强度等级的水泥要分开储存，并做好标识。砂、石骨料应按规格分别堆放，采用隔墙分隔，避免混料。料场要进行硬化处理，并有排水设施，防止骨料被雨水冲刷和泥土污染。

生产过程控制

生产过程的精确控制是保证商品混凝土质量稳定的关键。搅拌站应制定科学合理的生产工艺流程，并严格执行。

首先是配合比设计。根据工程的不同要求，如强度等级、耐久性要求、工作性能等，由专业的技术人员进行配合比设计。配合比设计要考虑原材料的实际情况，通过试配确定最佳的配合比。试配过程中要严格控制原材料的用量和搅拌时间，对试配的混凝土进行性能测试，包括坍落度、扩展度、凝结时间、强度等。只有当各项性能指标都满足要求时，才能确定为生产配合比。

在生产过程中，要严格按照生产配合比进行配料。采用电子秤等精确的计量设备，确保各种原材料的用量准确无误。计量设备要定期进行校准和维护，保证其计量精度。搅拌时间要根据混凝土的种类和搅拌机的性能合理确定。一般情况下，强制式搅拌机的搅拌时间不少于90秒。搅拌过程中要观察混凝土的搅拌均匀性，防止出现离析、泌水等现象。

运输过程也是生产过程的重要组成部分。混凝土搅拌车在装料前要进行清洗，防止残留的混凝土影响新拌混凝土的质量。运输过程中，搅拌车要保持搅拌状态，防止混凝土凝固。根据运输距离和时间，合理调整混凝土的坍落度和凝结时间。当运输时间较长时，可适当添加缓凝剂。

人员管理

人员是质量管理的核心因素。搅拌站要加强人员培训和管理，提高人员的质量意识和操作技能。

对所有员工进行质量意识培训，让他们充分认识到质量管理的重要性。通过案例分析、质量事故警示等方式，使员工深刻理解质量问题可能带来的严重后果。定期组织员工学习质量管理的法律法规和标准规范，让他们了解质量管理的要求和方法。

对不同岗位的员工进行专业技能培训。对于试验人员，要培训其掌握各种原材料和混凝土的试验方法和标准，提高试验数据的准确性和可靠性。对于搅拌操作人员，要培训其掌握搅拌机的操作规程、配料系统的使用方法和常见故障的排除方法。对于运输司机，要培训其掌握混凝土运输的注意事项，如搅拌车的操作、运输时间的控制等。

建立完善的绩效考核制度，将员工的工作质量与绩效挂钩。对在质量管理工作中表现突出的员工进行奖励，对出现质量问题的员工进行处罚。通过绩效考核，激励员工积极参与质量管理工作，提高工作质量。

质量检测与试验

质量检测与试验是保证商品混凝土质量的重要手段。搅拌站要建立完善的质量检测与试验体系，对原材料、混凝土拌合物和硬化混凝土进行全面的检测和试验。

原材料的检测与试验如前文所述，要严格按照标准规范进行。对于混凝土拌合物，要在搅拌站和施工现场分别进行检测。在搅拌站，每盘混凝土都要进行坍落度检测，观察其工作性能。对于大体积混凝土或重要工程，还要进行扩展度、凝结时间等指标的检测。在施工现场，要对混凝土的坍落度进行抽检，确保混凝土的工作性能满足施工要求。

对硬化混凝土要进行强度检测。按照标准规定制作混凝土试块，在标准养护条件下养护28天，然后进行抗压强度试验。对于有特殊要求的混凝土，如抗渗混凝土、抗冻混凝土等，还要进行相应的性能试验。试验结果要及时记录和整理，建立质量档案。当试验结果不符合要求时，要及时分析原因，采取相应的处理措施。

第二篇

新商品混凝土搅拌站要在市场中立足并取得良好的口碑，必须高度重视质量管理。质量管理涉及到多个环节，从原材料的源头把控到混凝土的最