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纸箱厂生产流程管理与质量控制制度

一、总则

本制度旨在规范纸箱厂的生产运作，明确各环节的管理职责与质量控制标准，确保生产过程顺畅高效，最终产品符合客户要求及相关质量规范。全体生产及管理人员必须严格遵守本制度，以实现生产效率与产品质量的持续提升，降低生产成本，增强企业市场竞争力。

二、生产流程管理

（一）原料入库与检验

原料是产品质量的源头。原纸（包括面纸、里纸、芯纸、瓦楞纸等）及辅料（如油墨、粘合剂、扁丝等）进厂时，仓库管理员需协同质检人员核对送货单与实物的规格、型号、数量是否一致。质检人员依据相关标准对原料进行抽样检验，重点关注原纸的定量、厚度、耐破强度、环压强度、水分含量等关键指标，以及辅料的适用性和保质期。检验合格后方可办理入库手续，不合格原料应及时通知采购部门进行处理，严禁不合格原料投入生产。

（二）生产计划与排程

生产部根据销售订单、库存状况及设备产能，制定合理的生产计划。计划应明确产品规格、数量、交货期等要求，并分解到各生产班组及工序。排程时需考虑生产的连续性与均衡性，减少换产次数，提高设备利用率。生产计划下达后，各相关部门应做好产前准备工作，确保物料、设备、人员到位。

（三）纸板生产工序

1.原纸投放与拼接：操作人员根据生产工单领取相应规格的原纸，按照“先进先出”原则使用。原纸在进入生产线前，需检查其表面是否有破损、折痕、油污等缺陷。原纸拼接应牢固、平整，避免接头处出现皱褶或强度不足。

2.瓦楞成型：根据产品要求选择合适的瓦楞辊型（如A、B、C、E、F等）。严格控制瓦楞机的温度、压力及速度，确保瓦楞成型规范、挺括，粘合牢固，无起泡、脱胶现象。定期检查瓦楞辊的磨损情况，及时更换以保证瓦楞质量。

3.涂胶与复合：精确控制涂胶量，既要保证粘合强度，又要避免胶量过多导致纸板翘曲或透胶，或胶量不足导致粘合不牢。关注涂胶辊的清洁度与均匀性。复合后的纸板应平整，层间结合紧密。

4.烘干与冷却：调节烘干箱温度和速度，确保纸板干燥充分且水分含量适中（一般控制在8%-12%）。冷却后纸板应平整，无荷叶边、波浪形等变形。

5.分切与压线：根据订单要求的规格尺寸进行分切，确保尺寸精度符合标准，切口光滑无毛刺。压线应清晰、平直，深浅适度，保证后续成型顺利，避免压裂或压痕过浅。

（四）印刷工序

1.印版准备与安装：根据生产工单领取或制作相应的印版，检查印版的图文清晰度、尺寸准确性及完好状况。安装印版时应定位准确，紧固牢靠，避免印刷过程中出现松动或位移。

2.油墨调配与控制：根据色样要求调配油墨，确保颜色符合标准。注意油墨的粘度、干燥速度，必要时添加适量的稀释剂或干燥剂。同一批次产品应使用同一批次调配的油墨，以保证颜色一致性。

3.印刷操作：开机前进行试印，检查套印精度、墨色均匀度、图文清晰度、有无漏印、糊版等缺陷。调整印刷压力、速度，确保印刷质量稳定。生产过程中操作人员应频繁抽样检查，及时发现并调整异常情况。印刷后的纸板表面应干燥，无蹭脏、粘连现象。

（五）成型工序（钉箱/粘箱）

1.钉箱：选用符合要求的扁丝，调整钉距、钉数及钉脚高度，确保钉合牢固，钉脚平整，无漏钉、断钉、叠钉现象。搭接舌的尺寸应符合标准，箱体方正。

2.粘箱：使用与纸板匹配的粘合剂，控制涂胶量均匀、到位。粘合后应施加适当压力并保证足够的粘合时间，确保粘合强度。搭接处应平整、牢固，无开胶、溢胶现象。成型后的纸箱应方正，摇盖开合灵活，折线清晰。

（六）成品检验、打包与入库

1.成品检验：质检人员按照抽样标准对成品纸箱进行检验，包括外观（印刷质量、成型质量、清洁度）、尺寸偏差、摇盖耐折次数、粘合/钉合强度、空箱抗压强度等。

2.打包：检验合格的成品按规定数量进行打包，包装应牢固，标识清晰（包括产品名称、规格、数量、批号、生产日期等）。

3.入库：打包好的成品由仓库管理员核对后办理入库手续，按指定区域存放，做到先进先出，并做好库存记录。

三、质量控制要点

（一）关键质量控制点（KCP）设定

在上述生产流程中，明确各工序的关键质量控制点，如原纸的定量与强度、瓦楞成型的粘合强度、印刷的套印精度与墨色、成型的尺寸与搭接强度等。对KCP应制定具体的控制标准、检验方法和频次。

（二）过程检验与首件确认

各工序在生产开始、换产或调整工艺参数后，必须进行首件产品检验。首件检验由操作人员自检合格后，提交质检人员确认，确认合格并签字后方可批量生产。生产过程中，操作人员应进行自检，质检人员进行巡检和抽检，确保质量问题早发现、早处理。

（三）不合格品控制

对生产过程中发现的不合格品，应立即标识、隔离，并记录其数量、原因。轻微不合格品经评审后可进行返工处理，返工后需重新检验；严重不合格品应予以报废。分析不合格品产生的原因，采取纠正和预防措施，防止再次发