炼油二部柴油加氢脱硫装置切换反应系统注水位置，节约蒸汽、瓦斯消耗做法.docVIP

炼油二部柴油加氢脱硫装置切换反应系统注水位置，节约蒸汽、瓦斯消耗做法

1、基本情况

柴油加氢脱硫装置原料油中的硫、氯、氮，在加氢反应后转化为硫化氢、氯化氢、氨，进而通过化学反应形成氯化铵。在反应流出物系统工艺流程中，随着介质逐渐冷却，氯化铵形成固体结晶析出，附着在高压换热器、高压空冷器等设备内部，以及管道内壁，形成铵盐结垢层。垢层下铵盐吸收水分后，形成高浓度的氯化铵水溶液，其腐蚀性较强，对设备管线造成严重腐蚀，导致出现腐蚀减薄穿孔、应力腐蚀开裂等腐蚀问题，同时也会导致反应器出口至高压分离器间压差增加。装置设计有两处注水点，分别为高压空冷器A5101入口处、高压换热器E5101A管程入口处。装置于2014年10月建成投产后一直在高压空冷器A5101入口管线处注水，2014年10月至2023年6月期间高压换热器E5101A～D未进行检修，截至2023年6月已运行9年，反应器出口至高压分离器间压差达0.38MPa，压差未明显增加。2023年7月检修期间高压换热器维修内漏过程中发现E5101A管程入口有少量结盐并进行处理。2023年8月至2024年5月期间，装置持续满负荷运行，反应器出口至高压分离器间压差由0.35MPa逐渐涨至0.95MPa。

2、存在问题

反应器出口至高压分离器间压差增加给生产运行带来影响如下：

1、循环氢压缩机出入口压差升高，为保证循环氢流量满足反应需求，装置提高循环氢压缩机转速，3.5MPa蒸汽消耗量增加；

2、高压换热器换热效率下降，反应加热炉入口温度降低，反应加热炉热负荷增加，瓦斯消耗量增加；

3、高压换热器换热效率下降，高压空冷入口温度升高，冷却能力不足，冷后温度偏高，可能带来影响如下：氢气在油品中的溶解度在一定的范围内是随着温度的上升而增大的，高压分离器进料温度偏高时，溶解在油品中的氢气增多，造成氢气溶解损失增大；油品中的轻组分因温度过高而挥发在循环氢中，再经冷却，则可能造成循环氢带液，致使循环氢脱硫塔发泡，甚至危及循环氢压缩机平稳运行，给装置平稳运行带来隐患。

3、特色做法

装置编制高压换热器注水操作卡，识别操作变动过程中高压换热器注水可能导致换热后温度波动，进而导致高压换热器、反应器和反应空冷温度波动设备、法兰泄漏，导致火灾、爆炸、人员烫伤等风险并制定对应风险削减措施，于2024年5月29日将脱盐水注入点由高压空冷器A5101入口处移至高压换热器E5101A管程入口。

4、效益计算

切换注水位置后反应器出口至高压分离器间压差由0.95MPa逐步降至0.5MPa；循环氢压缩机出入口压差降低；高压换热器热效率增加，具体如下：

1、循环氢压缩机出入口压差降低后，装置降低循环氢压缩机转速，3.5MPa蒸汽消耗量降低约24t/d，每年节省蒸汽消耗约:24×365=8706吨，节省蒸汽费用约：229.43×8706=200.98万元。

2、高压换热器热效率增加，反应加热炉入口温度增加，反应加热炉热负荷降低，瓦斯消耗量降低约1.5t/d，每年节省瓦斯消耗约:1.5×365=547.5吨，节省瓦斯费用约：547.5×1500=82.12万元；

3、高压空冷入口温度降低，4台变频风机变频降低约15%，单台风机功率为30kW，电耗量下降约432kW/d，每年节省电耗约:43×365=157680kW,节省电费用约：157680×0.66=10.4万元。

每年共可节省装置运行成本293.5万元。高压换热器热效率增加后，高压空冷入口温度降低约20℃，高压空冷变频降低约15%，一定程度上解决了夏季高负荷运行期间高压空冷冷却能力不足的问题。