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产品质量控制流程标准文档

一、文档适用范围与核心目标

本标准文档适用于企业各类产品（包括原材料、半成品、成品）的质量控制全流程管理，覆盖从供应商准入到产品交付后的质量追溯各环节。核心目标是通过标准化流程规范质量操作，降低质量风险，保证产品符合既定标准（如国家标准、行业标准、企业内控标准），提升客户满意度，并为质量改进提供数据支撑。

二、产品质量控制全流程操作细则

（一）供应商与原材料质量控制

供应商准入审核

采购部门联合质量部、生产部对供应商资质进行评审，包括营业执照、生产许可证、质量体系认证（如ISO9001）、同类供货业绩等。

对通过初审的供应商，由质量部组织现场审核，重点关注其生产设备、检测能力、过程控制能力及质量追溯体系。

审核合格后，纳入《合格供应商名录》，明确供货周期、质量协议及违约责任。

原材料进厂检验

仓库根据采购订单核对到货物料信息（名称、规格、批号、数量），确认无误后通知质量部检验。

质量部依据《原材料检验规范》抽样（抽样方法按GB/T2828.1执行，一般采用正常检验二次抽样方案），检验项目包括：

外观：无明显划痕、变形、污染等缺陷；

尺寸：关键尺寸用卡尺、千分尺测量，符合图纸公差要求；

功能：如原材料的力学功能、化学成分等，需委托实验室检测并提供报告。

检验合格：在物料包装上贴“合格”标签，办理入库手续；不合格：贴“不合格”标签，隔离存放，由采购部联系供应商退/换货，并记录《不合格品处理单》。

（二）生产过程质量控制

首件检验

每批产品（或每班次）生产前，操作工按工艺文件制作首件（3-5件），由班组长自检合格后，提交质量部进行首件检验。

检验内容包括：产品结构、尺寸、外观、装配精度等，需与《产品图纸》《工艺标准》一致。首件检验合格后方可批量生产，不合格则调整工艺直至合格。

过程巡检

生产过程中，质检员按《过程检验规范》定时巡检（频次根据产品关键度设定，如关键工序每1小时1次，一般工序每2小时1次），重点检查：

操作工是否按工艺文件操作（如设备参数、作业指导书）；

生产环境（温湿度、洁净度）是否符合要求；

半成品质量（如零部件装配精度、表面处理质量）。

巡检结果记录在《过程巡检记录表》中，发觉异常立即通知生产班组停机整改，整改后重新检验合格方可继续生产。

工序转序检验

半工序完成后，由生产班组填写《转序申请单》，连同半成品送质量部检验。

质量部按《半成品检验标准》抽样检验，合格后签发《半成品合格证》，转入下道工序；不合格则按《不合格品控制程序》处置（返工、报废等）。

（三）成品质量控制

成品出厂检验

成品组装完成后，由生产部填写《成品检验申请单》，质量部依据《成品检验规范》进行全项目检验，检验项目包括：

外观：无划痕、色差、装配错位等；

功能：如产品的功能参数、安全性、可靠性（如寿命测试、耐压测试）；

包装：包装材料、标识（产品名称、规格、生产日期、批次号）、防潮/防震措施等符合要求。

检验合格：贴“合格”标识，开具《产品合格证》，方可入库或交付；不合格：贴“不合格”标识，隔离存放，由生产部组织返工/返修，返工后重新检验。

型式检验

每年至少1次或当产品设计、工艺、材料发生重大变更时，由质量部组织进行型式检验，检验项目覆盖产品标准中的全部要求（包括型式检验报告中的安全项、环保项）。

型式检验委托第三方权威机构进行，检验合格后方可持续生产。

（四）质量异常处理与持续改进

质量异常反馈

任何环节发觉质量异常（如客户投诉、生产过程批量不合格、检验数据超差），发觉人需立即填写《质量异常报告》，明确异常现象、发生时间、产品批次、责任部门等信息，提交质量部。

原因分析与处置

质量部牵头组织生产、技术、采购等部门进行根本原因分析（可采用5Why分析法、鱼骨图等），形成《质量原因分析报告》。

根据原因制定纠正措施（如工艺优化、供应商整改、设备升级），明确责任人和完成时限，由质量部跟踪验证措施有效性。

质量数据统计与改进

质量部每月汇总《原材料检验记录》《过程巡检记录》《成品检验报告》《质量异常报告》等数据，统计产品合格率、不良率TOP3问题、供应商质量表现等，形成《月度质量分析报告》。

召开质量改进会议（由质量经理主持，生产经理、技术经理、采购经理等参加），针对不良率高的项目制定《质量改进计划》，明确改进目标、措施、责任人及完成时间，持续优化质量体系。

三、关键记录表格模板

（一）原材料检验记录表

序号

物料名称

规格型号

供应商

批号

抽样数量

检验项目

检验结果

结论

检验员

检验日期

1

ABC塑料粒子

20kg/袋

供应商10袋

外观、尺寸、熔融指数

无黑点、直径公差±0.1mm、熔融指数25g/10min

合格

张*

2023-10-01

2

…

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…

（二）