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技能人才培养的校企合作实践案例

在当前产业结构加速升级、技术迭代日新月异的背景下，高素质技能人才已成为推动企业创新发展、实现经济高质量增长的核心驱动力。然而，传统技能人才培养模式与产业实际需求之间存在的脱节现象，一直是制约人才供给质量的关键瓶颈。校企合作，作为连接教育与产业的桥梁，其深度与广度直接决定了技能人才培养的实效。本文将通过剖析一个典型的校企合作实践案例，探讨如何通过机制创新、资源整合与过程协同，构建高效、可持续的技能人才培养体系，为行业发展提供坚实的人才支撑。

一、案例背景：产业需求与人才培养的“双向奔赴”

本案例聚焦于某精密制造行业龙头企业（以下简称“A企业”）与一所区域内颇具影响力的职业技术学院（以下简称“B学院”）在高级数控技术应用领域的深度合作。

A企业作为行业领军者，近年来持续加大智能化、自动化改造投入，对掌握复杂零件编程、精密加工、设备维护及质量控制的高级数控技能人才需求极为迫切。然而，市场上符合要求的成熟人才供给不足，企业内部培养周期长、成本高，且新入职员工往往需要较长时间才能适应企业特定的生产工艺和管理模式。

B学院则拥有数十年的数控技术专业办学历史，师资力量雄厚，实训设备基础扎实，但在最新的智能制造技术应用、企业真实生产场景模拟以及学生职业素养培养方面，亟需与行业前沿接轨，以提升人才培养的针对性和适用性。

双方基于共同的需求与愿景，于数年前开启了校企合作的探索，并逐步深化为“人才共育、过程共管、资源共享、责任共担”的紧密型合作模式。

二、实践探索：构建“四位一体”校企协同育人模式

A企业与B学院的合作并非停留在简单的实习基地挂牌或订单式培养层面，而是通过系统性设计，构建了“课程共研、师资共融、基地共建、评价共施”的“四位一体”协同育人模式。

（一）课程共研：对接岗位需求，重构教学内容

双方共同成立了由企业技术骨干、人力资源专家与学院专业教师组成的“专业建设指导委员会”。委员会深入分析A企业及相关行业的典型工作岗位（如数控程序员、精密操作工、设备维护技师等）的核心能力要求，将其转化为具体的学习领域和课程模块。

*核心课程开发：针对A企业主导产品的关键生产工序，共同开发了《精密零件数控编程与加工》、《数控机床故障诊断与维护》、《智能制造单元操作实务》等特色课程。教材内容紧密结合企业真实案例、工艺标准和最新技术，摒弃了部分与实际脱节的理论知识。

*教学过程嵌入：将企业的生产项目、技术攻关课题适当分解后引入教学过程，学生在教师和企业工程师的共同指导下，完成从图纸分析、工艺制定、程序编写到实际加工、质量检测的完整工作过程，实现“做中学、学中做”。

（二）师资共融：打通人才互通渠道，提升教学实践能力

“双师型”教师队伍建设是技能人才培养质量的关键。双方建立了常态化的师资双向交流机制。

*企业专家进校园：A企业定期选派具有丰富实践经验的高级技师、工程师担任学院的产业教授或兼职教师，承担部分实践课程教学、指导学生毕业设计和技能竞赛，并参与教学改革研讨。

*学院教师下企业：B学院每年安排专业教师到A企业进行为期不少于数月的实践锻炼，参与企业的生产过程、技术改造和项目研发，了解行业最新动态和技术发展趋势，将实践经验带回课堂。部分优秀教师甚至可以参与企业的技术攻关项目。

（三）基地共建：打造“校中厂”与“厂中校”，实现实训与生产无缝对接

为了给学生提供真实的职业环境和实践机会，双方投入资源共建实训基地。

*“校中厂”——校内生产性实训基地：在B学院内，由A企业提供部分先进的生产设备、工艺图纸和技术标准，共建了具有一定生产能力的“精密加工实训中心”。该中心不仅承担学生的日常实训任务，还承接A企业的部分外协加工订单或零部件初加工任务，学生在真实的生产订单驱动下进行技能训练，体验企业的生产管理流程和质量控制要求。

*“厂中校”——企业学习中心：在A企业内部设立了“B学院教学实训基地”，划出专门的区域和设备，配备专职带教师傅。学生在完成校内基础课程和部分专业课程后，将进行为期较长时间的顶岗实习。企业根据学生特点和岗位需求进行轮岗安排，使学生全面熟悉企业的生产环境、企业文化和不同岗位的技能要求。

（四）评价共施：多元主体参与，关注过程与能力

改变了传统以学校单一评价为主的模式，引入企业评价标准，构建了多元主体、过程性的综合评价体系。

*过程性评价：学生在校内实训、企业实习期间的表现，包括技能操作水平、工艺执行能力、团队协作精神、职业道德素养等，均由学校教师和企业导师共同进行过程性记录与评价。

*企业认证：学生在完成“厂中校”顶岗实习并通过企业考核后，可获得A企业颁发的岗位技能合格证书，该证书在企业内部及相关行业具有较高认可度，为学生未来的职业发展奠定良好基础。

*技能竞赛与项目