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仓库管理制度及操作流程

一、目的

为规范公司仓库管理，确保物资（含原材料、半成品、成品、包装材料、办公用品等）的安全存储、高效流转与准确核算，降低库存损耗与运营成本，保障生产经营活动的顺利开展，结合公司实际情况，制定本制度及操作流程。

二、适用范围

本制度适用于公司所有仓库（包括但不限于原材料仓、半成品仓、成品仓、包材仓、五金仓、办公用品仓等）的管理，涵盖物资的入库、存储、出库、盘点、安全及信息化管理等全流程。

三、基本原则

1.账实相符原则：仓库物资的实物数量、状态与系统/台账记录完全一致，确保数据真实可靠。

2.分类存储原则：根据物资属性（如类别、特性、价值）分区存放，避免混杂导致的损坏或混淆。

3.先进先出原则（FIFO）：优先发放先入库的物资，确保物资在保质期内使用，减少呆滞与过期风险。

4.安全高效原则：仓库管理需符合防火、防盗、防潮、防虫、防损等安全要求，同时优化流程提升出入库效率。

5.责任明确原则：明确仓库管理员、使用部门及关联岗位的职责，物资损失或异常按责任追溯。

四、仓库管理组织与职责

（一）管理架构

公司仓库管理实行“集中管理+分类负责”模式：

-仓储部（或物流部）：作为仓库管理的统筹部门，负责制度制定、仓库规划、人员管理及整体监督。

-仓库管理员：具体负责物资的日常出入库操作、库存管理、数据记录及现场5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）。

-使用部门：负责提报物资需求计划、参与验收（如技术参数确认）、按流程领用物资并合理使用。

-财务部：负责库存物资的账务核算（如进销存系统对账）、成本核算及盘点监督。

-质量部（如适用）：负责对入库物资的质量检验（如原材料、成品的抽检），出具检验合格单。

五、仓库分类与物资分区

（一）仓库类型

根据物资用途，仓库分为以下几类（示例）：

|仓库类型|存储物资示例|管理重点|

|————–|————————————–|———————————-|

|原材料仓|生产所需的原材料（如钢材、塑料颗粒）|防潮、防锈、分类标识|

|半成品仓|生产过程中的中间产品（如加工件）|防磕碰、按批次存放|

|成品仓|完工待销售的成品（如整机、包装成品）|防尘、防损、按订单分区|

|包材仓|包装材料（如纸箱、标签、泡沫）|防潮、防挤压|

|五金仓|工具、配件（如螺丝、轴承）|防丢失、按规格分类|

|办公用品仓|日常办公物资（如纸张、文具）|定期盘点、按需领用|

（二）物资分区

仓库内需按以下规则分区存放：

1.大类分区：按物资类别划分区域（如原材料区、成品区），每个大区设置明显标识牌。

2.小类细分：大类内按物资特性进一步细分（如原材料区→金属类/塑料类；成品区→A系列产品/B系列产品）。

3.特殊区域：设置“待检区”（未检验物资）、“不合格区”（检验不合格物资）、“退货区”（客户退回物资）、“暂存区”（临时周转物资），避免与正常物资混淆。

六、物资入库管理流程

（一）入库准备

1.到货预报：采购部门或使用部门需提前通知仓库管理员预计到货时间、物资类别、数量及供应商信息，仓库管理员提前准备存储空间及验收工具（如计量器具、检测设备）。

2.单据核对：物资到货时，仓库管理员首先核对《送货单》（或《采购订单》）上的供应商名称、物资名称、规格型号、数量是否与实际到货一致，检查外包装是否完好（无破损、受潮、变形）。

（二）验收环节

1.数量验收：根据《送货单》对物资进行数量清点（大宗物资可抽检，但抽检比例≥30%；小件物资需全检），记录实际到货数量。

2.质量验收：

常规物资：检查外观（如无锈蚀、无破损）、规格（如尺寸是否符合订单要求）、配件完整性（如工具类是否含配套零件）。

关键物资（如原材料、成品）：需由质量部按《检验标准》抽样检验（检验比例按合同约定或公司规定），出具《检验合格单》后方可入库；检验不合格的物资，仓库管理员立即移至“不合格区”并通知采购部门处理。

3.单据确认：验收通过后，仓库管理员核对《送货单》《采购订单》《检验合格单》（如需）三单一致，确认无误后进入下一步。

（三）入库操作

1.系统录入：仓库管理员在库存管理系统（如ERP、WMS）中录入物资入库信息（包括入库日期、供应商、物资编码、名称、规格、数量、批次号、存储位置），生成《入库单》（一式三联：仓库留存、财务联、采购联）。

2.实物存放：按物资分类分区规则，将物资搬运至指定存储区域，摆放整齐并悬挂标识牌（注明物资名称、规格、批次、数量、入库日期），遵循“上轻下重、先进先出”原则（如托盘堆叠时上层轻货、下层重货）。

3.单据传递：将《入库单》财务联提交财务部做账，采购联反馈采购部门，仓库联留存备查。

注：若物资