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一、基坑支撑施工及拆除
1、支撑施工段划分:
1.1第一道支撑环梁以P轴为界划分成南北两个施工段,流水作业施工,分二次混凝土浇筑完成,施工缝留置于环梁P轴附近。
1.2主舞台两道支撑每道支撑一次性浇筑完毕,不留施工缝。
2、凿桩施工:
2.1土体开挖期间为确保桩的质量,当土体分层开挖到围护桩外露1.5米左右,用空压机及时将外露桩凿除,并及时分段破碎外运。
2.2当土方开挖至设计垫层底标高后,立即进行凿桩施工。由专业凿工用空压机、铁锤、凿子进行凿除,从上向下进行凿除。不得直接从下部开始凿,以免损坏桩体。
2.3凿桩前应用红漆标出凿除分界线,严格按设计标高凿除,严禁超凿。设计标高线以上200采用空压机凿除,余下200采用人工修凿。
3、垫层施工:
3.1在支撑位置挖土至标高后,支撑的底模采用100厚碎石找平,100厚C15混凝土铁板压光,并涂上脱模剂。
3.2垫层宽度须大于支撑宽度每边100mm,并且标高一致,表面平整。
4、模板工程:
4.1按支撑平面图的要求,将支撑轴线弹到垫层上,侧模板采用18厚九夹板,用Φ12对穿螺杆作对拉杆件,螺杆水平间距@600,上下各设一道,用脚手钢管进行支撑,以防炸模。
4.2立模前,应将钢筋内的杂物、泥浆清理干净,侧模的拼缝要求严密,不得漏浆,模板的支设要保证各部位的尺寸、形状、位置和标高符合设计要求。模板应有足够的刚度和强度。模板安装前应刷好脱模剂,拆除模板以能保证砼表面及棱角不因拆模而受损坏为准。
5、钢筋工程:
5.1支撑钢筋采用现场加工,进料钢筋应按总平面位置放置,并有质量证明单,在钢筋复试合格后方能使用。
5.2钢筋的规格、加工应严格遵守设计及规范要求,必须保证钢筋锚固长度≥35d,钢筋绑扎前应根据图纸对各部位的配筋要求、模板截面尺寸进行复核。
5.3在绑扎钢筋时,应保证钢筋位置正确,在支撑梁中弹出轴线后,即可进行钢筋绑扎。
5.4受力钢筋的接头位置:面层钢筋宜设在跨中处,两侧钢筋设在跨度1/3处,底层钢筋宜设在支座处。同截面内接头数量50%,钢筋主筋净保护层为35mm。
5.5钢筋焊接及节点绑扎:主钢筋接头以机械连接为主,搭接焊为辅,搭接焊焊缝长度双面≥5d,单面≥10d,同一截面内其接头数量严格按规范要求错开布置。钢筋伸入支座或节点的锚固长度≥35d;遇钢立柱时,钢筋应尽量接通穿过去,如无法穿过,可将钢筋焊在钢立柱上,焊接应符合要求。支撑钢筋下应每隔1m成梅花形设置垫块。支撑梁钢筋绑扎应符合设计要求,钢筋排放均匀,各向梁节点的加筋和钢筋的锚固长度必须符合设计要求。节点处箍筋应排列均匀。钢筋绑扎完毕,垫好钢筋保护层垫块。钢筋绑扎完毕并经监理验收合格后方可进入下道工序施工。
5.6竖向立柱的钢构架根据设计要求锚入第一道支撑500mm。
6、砼工程:
6.1第一道环梁支撑砼为C35,主舞台二道环梁支撑砼为C40,砼搅拌时加入早强剂,要求7天达到设计强度的75%以上,以确保下层土方尽早开挖。
6.2砼采用泵送预拌商品砼,浇捣前应认真检查其级配和坍落度,确保砼质量。浇捣时采用泵车布料杆供料。严格控制混凝土的塌落度,振捣密实,混凝土终凝后,应加强养护,每道支撑混凝土试块按规范制作,另制作二组与结构同条件养护试块,作为下层土体何时开挖的依据。
6.3同一施工段支撑与环梁一起浇捣,不得任意设置施工缝。如遇特殊情况必须留设施工缝时,要严格按规范要求对施工缝进行处理。
6.4支撑砼浇筑根据区域划分分次完成,浇捣前应对环梁与围护桩交接处凿除面及留置施工缝进行接浆处理。
6.5每浇筑一次支撑梁和环梁时,必须做三组试块,以掌握7、14、28天强度。在与结构同条件养护试块达到90%时方可进行下层土方的开挖。
6.6支撑砼的养护指定专人负责,砼浇筑完毕后12小时以内对砼加以覆盖和浇水。养护时间,不少于14天,浇水次数应能保持砼处于湿润状态。
7、支撑转换及拆除
按设计要求底板和围护桩之间用C35砼浇注一道底板同厚的转换板带,待底板砼浇好,板带达到设计强度的75%后方可拆除支撑,支撑拆除采用空压机破碎,人工拆除清理。
二、挖土施工方法
1、开挖原则
本基坑开挖遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则,开挖中进行五边施工:边挖、边凿、边铺、边浇、边砌的原则,垫层施工要紧跟挖土进度,一层浅基坑部分在挖土完成12小时内垫层施工完成,主舞台深基坑部分在挖土完成6小时内垫层施工完成。
2、挖土流程
浅坑部分挖土流程:浅坑部分支撑环梁土方开挖,支撑体系施工?
四、七区开挖至基础底及砖模垫层施工五、八区开挖至基础底及砖模垫层施工,四、七区底板钢筋绑扎,六、九区开挖至基础底及砖模垫层施工,四、五、七、八区底板钢筋绑扎,浇筑基础。
深坑部位挖土流程:待浅坑部位支撑体系强度达到设计要求后,??一区、二区(部分)浅基坑
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