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制造业质量控制操作规程

一、总则

1.1目的与意义

本规程旨在规范公司内部制造业生产全过程的质量控制活动，确保产品质量满足规定要求，提升客户满意度，增强市场竞争力，并为持续改进提供依据。通过系统化、标准化的质量控制手段，最大限度地减少不合格品的产生，降低生产成本，保障生产顺利进行。

1.2适用范围

本规程适用于公司所有制造产品从原材料入厂、生产过程控制、半成品流转直至成品出厂的各个环节。公司内所有与制造过程相关的部门及人员均须严格遵守本规程。

1.3定义

*质量控制（QC）：为达到质量要求所采取的作业技术和活动。

*不合格品：不符合规定的质量特性要求的产品。

*首件：指每个生产班次、更换产品型号、调整重要工艺参数或更换关键物料后生产的第一件（或前几件）产品。

*巡检：对生产过程中的产品质量进行的定期或不定期的巡回检查。

*自检：操作人员对自己生产的产品进行的质量检验。

*互检：操作人员之间对所生产产品进行的相互质量检验。

1.4基本原则

*预防为主：强调质量控制的重点在于预防不合格品的产生，而非事后检验。

*标准先行：所有质量控制活动必须依据明确的质量标准和检验规范进行。

*全员参与：质量控制是每个员工的职责，鼓励全员参与质量管理。

*持续改进：通过对质量数据的分析和总结，不断优化质量控制方法和流程。

二、产前准备与策划阶段

2.1技术文件与资料准备

*生产部门应确保在生产前获得完整、准确、有效的设计图纸、工艺文件、质量标准、检验规范等技术资料。

*技术部门负责对上述文件的正确性和有效性进行审核，并及时发放至相关部门。

*生产及检验人员应熟悉并理解相关技术文件要求，如有疑问应及时向技术部门反馈。

2.2物料控制

*采购物料：采购部应确保所购物料符合规定的质量标准。供应商需提供合格证明文件。

*入厂检验（IQC）：质检部门对所有进厂物料（包括原材料、零部件、外协件等）按照规定的抽样方案和检验标准进行检验或验证。合格后方可入库；不合格物料按《不合格品控制程序》处理。

*仓储管理：仓库应对合格物料进行分区存放，做好标识，防止混用、错用和变质。

2.3设备与工装夹具准备

*生产部门在生产前需对所用设备、工装、夹具进行检查和调试，确保其处于完好状态，并满足工艺要求。

*关键设备应定期进行维护保养和校准，并保留记录。

*计量器具、检测设备必须在检定/校准有效期内使用，并确保其准确度符合要求。

2.4人员准备与培训

*操作人员必须经过相关岗位培训，熟悉产品特性、工艺要求及本规程规定，考核合格后方可上岗。

*对特殊工序、关键工序的操作人员，需进行专项技能培训和资格认证。

*质检人员应具备相应的专业知识和技能，熟悉检验规范和检测方法。

2.5质量策划与风险评估

*根据产品特性和客户要求，制定详细的质量计划，明确各环节的质量控制点、控制方法、检验频次及责任人。

*对生产过程中可能出现的质量风险进行评估，并制定相应的预防和应对措施。

三、生产过程质量控制

3.1首件检验

*每个生产班次开始、更换产品型号、调整重要工艺参数（如温度、压力、速度等）、更换关键物料或更换主要工装夹具后，必须进行首件检验。

*首件检验由操作人员自检合格后，提交质检人员进行检验。检验项目应覆盖产品的关键和重要质量特性。

*首件检验合格并获得质检人员书面确认后方可进行批量生产。首件样品应妥善保存至该批次生产结束。如首件检验不合格，需分析原因，采取纠正措施并重新进行首件检验，直至合格。

3.2过程巡检与控制

*质检人员应按照规定的频次和项目对生产过程进行巡回检查，重点关注关键工序和特殊工序。

*巡检内容包括：工艺参数的执行情况、操作人员的操作规范性、设备运行状态、物料使用情况、半成品质量状况等。

*巡检中发现的质量问题应及时向生产部门反馈，并监督其采取纠正措施。巡检结果应详细记录。

3.3自检与互检

*操作人员在生产过程中应对自己加工的产品进行自检，确保符合质量要求后方可流转至下一工序。

*上下工序之间应进行互检，上道工序的不合格品不得流入下道工序。

*自检与互检中发现的不合格品，应立即标识、隔离，并报告班组长或质检人员。

3.4工序检验与转序控制

*对于需要进行专检的工序，半成品流转至该工序后，操作人员应通知质检人员进行检验。

*检验合格的半成品，由质检人员在流转卡或工序检验记录上签字确认后方可转序。不合格品按《不合格品控制程序》处理。

*各工序的检验记录应清晰、准确、完整，并妥善保管。

3.5过程记录与追溯

*生产过程中，操作人员