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食品原料管控程序

一、目的

建立系统化的原料管控流程，确保原料从采购至使用全链条符合

食品安全标准，降低质量风险，保障产品合规性。

二、范围

适用于公司所有生产用原料(含包装材料)的供应商管理、验收、

仓储、使用及追溯管理。

三、职责分工

部门/岗核心职责

位

供应商开发与初审，合同签订，运输环节协调，不合格

采购部

原料退换货处理。

供应商审核、原料验收标准制定与执行，不合格品判定，

质量部

追溯体系维护。

原料出入库管理，仓储环境监控，先进先出(FIFO)执

仓储部

行，库存状态预警。

生产部原料领用核对，投料前复核，生产过程中原料异常反馈。

提供原料技术标准，参与新原料试用评估，工艺适配性

研发部

验证。

供应商年度评审批准，重大不合格原料处理决策，程序

质量总监

有效性监督。

四、供应商管理

1.准入机制

资质审核：供应商需提供营业执照、生产许可证(SC)、第三方

检测报告(每批次原料需提供COA)。采购肉类需额外提供动物检疫

合格证明及肉品品质检验合格证。

现场审核：新供应商需通过质量部联合生产部的现场审核，重点

评估：

生产环境(如车间卫生、虫害控制)

质量控制体系(如HACCP认证、实验室检测能力)

运输条件(冷藏车温控记录、清洁消毒制度)。

试用评估：首次合作原料需进行小批量试用，由研发部验证工艺

适配性，质量部检测关键指标(如微生物、重金属)。

2.动态管理

年度评审：每年12月由质量部牵头，从交付质量、响应速度、

合规性等维度对供应商分级(A/B/C级),A级供应商免检比例可提

升至30??

退出机制：连续2批次原料不合格或发生重大食品安全事件的供

应商，列入黑名单并公示。

五、原料验收管理

1.到货预处理

运输车辆需提供消毒记录及温度监控数据(冷藏原料中心温度≤

4℃,冷冻原料≤-18℃),不符合要求的整车退货。

原料外包装需清洁无破损，标签完整(含品名、批号、生产日期、

保质期、储存条件)。

2.验收标准

项目检测内容判定依据

符合企业内控标准及GB148

感官色泽、气味、质地、杂质等。

81-2013要求。

水分、pH值、重金属(铅、砷)、依据产品执行标准(如GB2

理化

农残/兽残等。762、GB2763)及合同约定。

微生菌落总数、大肠菌群、致病菌(沙GB4789系列标准，关键原料

物门氏菌、金黄色葡萄球菌)。需100??测。

密封性、材质合规性(如塑料包破损率≤1否则整批隔离

包装

装需符合GB4806.7)。待处理。

3.抽样规则

按GB/T2828.1-2012执行，AQL值设定：

关键项目：AQL=1.0

一般项目：AQL=2.5

每批次原料抽取3个独立样本，其中1个留样至产品保质期后6

个月。

4.验收记录

质量部需在24小时内出具《原料验收报告》,合格原料粘贴绿

色合格标签，不合格原料粘贴红色禁用标签并隔离至不合格品区。

六、仓储管理

1.存储条件

温湿度控制：

冷藏库：0-4℃,湿度≤75每日09:00/15:00记录)

冷冻库：-18℃以下(每周验证温度均匀性)

·干货库：温度≤25℃,湿度≤60配备除湿机)。

分区管理：

原料、半成品、成品严格分隔，离地≥15cm,离墙≥10cm,标识

清晰。

先进先出：

采用色标管理(