水泥稳定碎石路面施工质量控制方案.docxVIP

水泥稳定碎石路面施工质量控制方案

水泥稳定碎石基层作为路面结构中的关键承重层，其施工质量直接关系到整个路面的结构稳定性、承载能力及使用寿命。为确保工程质量，杜绝早期病害，特制定本施工质量控制方案，旨在从原材料、配合比设计、施工工艺到成品养护的全过程进行精细化管理与控制。

一、事前控制：筑牢质量基础

事前控制是质量保障的首要环节，其核心在于将潜在的质量风险消除在萌芽状态，为后续施工创造有利条件。

（一）原材料质量控制

原材料是构成水泥稳定碎石基层的物质基础，其品质优劣直接决定了基层的内在质量。

1.水泥：应选用初凝时间不小于3小时、终凝时间不小于6小时的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥。进场时必须查验其出厂合格证、出厂检验报告，并按规定批次进行抽样复试，主要检测项目包括强度等级、安定性、凝结时间等。严禁使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。

2.碎石：作为集料的主要组成部分，应选用质地坚硬、耐久、洁净的碎石，其级配应符合设计及规范要求。重点控制碎石的最大粒径、颗粒级配、压碎值、含泥量、针片状颗粒含量等指标。进场前需进行抽样检验，确保其各项性能指标达标。不同规格的碎石应分仓堆放，严禁混杂。

3.水：凡饮用水均可用于水泥稳定碎石施工。若采用其他水源，需进行水质化验，确保不含有害物质影响水泥的水化反应及混合料的强度形成。

（二）配合比设计控制

水泥稳定碎石的配合比设计是指导施工的关键技术文件，必须科学严谨。

1.应根据设计要求的强度标准、现场原材料的实际情况，通过试验确定合理的水泥剂量、集料级配以及最佳含水率。

2.配合比设计需经历目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比验证三个阶段。在目标配合比阶段，应进行多种水泥剂量的试配，通过击实试验确定最大干密度和最佳含水率，并制作试件进行无侧限抗压强度试验，选择既能满足强度要求、又经济合理的水泥剂量。

3.生产配合比设计应结合拌和设备的实际情况，对各料仓的集料进行筛分，调整各料仓的供料比例，以确保生产的混合料级配符合要求。

4.配合比设计报告需经监理工程师审批后方可用于指导施工。

（三）施工前准备工作

1.下承层检查与处理：施工前，应对下承层（土基或底基层）的平整度、高程、压实度、横坡度、表面清洁度及缺陷情况进行全面检查。对不合格部位，如松散、起皮、坑槽、弹簧等，必须进行彻底处理，确保下承层坚实、平整、洁净，并适当洒水湿润，但不得有积水。

2.施工放样：根据设计图纸，准确放出路面中心线、边缘线及高程控制线。直线段每10-15米设一桩，平曲线段每5-10米设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，桩上标出水泥稳定碎石基层的设计高程及松铺厚度。

3.机械设备准备与调试：确保拌和设备、摊铺机、压路机、运输车辆等主要施工机械设备的性能完好，数量满足施工进度要求。拌和设备需进行标定，确保各料仓的供料精度及水泥剂量的准确性。摊铺机的熨平板需进行预热和调整，确保摊铺厚度和平整度。

4.技术交底与培训：施工前，项目技术负责人应向全体施工人员进行详细的技术交底，明确施工工艺、质量标准、操作规程及注意事项。对关键岗位人员进行专项培训，确保其具备相应的操作技能。

二、事中控制：严控施工过程

施工过程是质量形成的关键阶段，必须对各工序进行严格的动态控制，确保施工质量符合设计及规范要求。

（一）混合料拌和与运输

1.拌和：

*严格控制集料的含水率，根据天气变化及时调整加水量，确保混合料的实际含水率略高于最佳含水率（通常高出0.5%-1.0%），以补偿运输和摊铺过程中的水分损失。

*水泥剂量必须严格控制，通过电子计量系统精确添加，并定期进行抽检校核。

*拌和时间应保证混合料拌和均匀，色泽一致，无灰团、灰条和花面，集料颗粒表面应被水泥浆充分包裹。

2.运输：

*运输车辆应根据拌和能力、摊铺速度合理配置，确保摊铺作业的连续性。

*装料前应清理干净车厢，洒水湿润，但不得有积水。装料时应分三次装料，避免混合料离析。

*运输过程中，车辆应覆盖篷布，防止水分蒸发和扬尘，同时避免混合料在运输途中受到污染。

*混合料运至现场后，应及时摊铺，若发现有明显离析、初凝或温度过高（水泥稳定碎石无此说法，应指超出初凝时间）等现象，严禁使用。

（二）摊铺作业控制

1.摊铺前检查：摊铺前再次检查下承层的平整度、湿润度，以及摊铺机的各项参数设置是否正确。

2.摊铺速度与厚度：摊铺机应连续、均匀、不间断地摊铺，摊铺速度应根据拌和设备的生产能力、运输能力及摊铺厚度进行调整，一般控制在1-3m/min。松铺厚度应根据试验段确定的松铺系数严格控制。

3.摊铺平整度：摊铺机的熨平板应保持良好的工作状态，可采用高频低幅的振动模式。摊铺过