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空调风管漏风量检测质量验收规范

干了十余年通风空调工程，最让我揪心的不是设备安装有多复杂，而是验收时风管漏风超标——明明材料用得讲究，安装时也反复检查，可一测漏风量就掉链子。后来才明白，漏风量检测不是简单“拿仪器测测”，而是一套环环相扣的规范流程。今天就从一线从业者的视角，聊聊这套“看不见的质量红线”。

一、为什么必须重视风管漏风量检测？

咱们干通风空调工程的都知道，风管是系统的“血管”：冷空气要通过风管精准送达每个房间，新风要靠风管稀释室内浊气，就连排湿除味都得依赖风管的密闭性。可如果风管漏风，会发生什么？

前几年参与过一个商场项目，开业三个月后业主反馈“空调不冷”。我们带着仪器去测，发现顶层风管的漏风率高达15%——冷量还没送到柜台，就从风管缝隙里“溜”到吊顶里了。更麻烦的是，漏风点往往藏在保温层后面，排查起来像“大海捞针”。后来重新拆保温、补漏、再检测，前前后后耽误了半个月工期，业主满意度直线下降。

这就是漏风量超标的典型后果：不仅导致能耗陡增（漏风10%，电费可能多花20%），还会破坏室内温湿度均匀性，甚至让灰尘、微生物从漏点进入风管，影响空气质量。所以《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243）才会明确要求：“风管系统安装完成后，必须进行漏风量检测，检测结果应符合设计及规范要求。”

二、检测前的“三步准备法”——细节决定成败

漏风量检测不是“拎着仪器就上”，前期准备不到位，测出来的数据可能全是“无效值”。根据这些年的经验，准备工作得抓住三个关键。

2.1技术准备：吃透图纸，定好方案

检测前一周，项目技术负责人必须组织班组开交底会。首先要核对风管系统的设计参数：是低压系统（压力≤500Pa）、中压（500Pa＜压力≤1500Pa）还是高压系统（压力＞1500Pa）？不同压力等级的允许漏风量标准差了好几倍——比如低压系统每平方米每小时允许漏3m3，高压系统可能只有0.5m3。

然后要划分检测单元。大工程的风管可能有几十段，不可能全测，得按规范抽取“检验批”：比如同一系统中，按风管面积每200㎡为一个检验批，且不少于3个。这时候就得对照图纸标好检测段，避免漏测或重复测。

我之前犯过一个错：没注意图纸上标注的“消防排烟风管”属于高压系统，结果用低压标准去测，测出来数据看着合格，实际按高压标准是超标的。所以技术准备时，一定要把“系统类别”这个细节抠死。

2.2设备准备：仪器校准比“能用”更重要

检测设备的精准度直接影响结果。常用的仪器有：智能漏风量测试仪（核心设备，能自动增压、测漏）、微压计（测风管内外压差）、电子风速仪（辅助测风口风量）。

这里有个容易忽视的点：仪器必须在检定有效期内。我见过最悬的一次——项目上用了台超期未检的微压计，测出来的压力值比实际低10%，导致漏风量计算结果“虚低”，差点让不合格的风管通过验收。后来重新校准仪器再测，漏风率直接从4%跳到6%（低压系统允许5%），吓得我们赶紧补漏。

所以设备进场前，必须检查检定证书，最好提前2天把仪器拿到现场“预热”——温湿度变化会影响传感器精度，在现场放一晚上，数据更稳定。

2.3现场条件：风管“干净”才能测准

检测前，风管必须满足三个条件：

第一，风管本体及接口已完成密封处理。比如法兰垫片要均匀压实，不能有折皱；咬口缝要涂密封胶（尤其是中高压系统）；风管与设备连接处要用柔性短管，不能硬接。

第二，支管末端要封堵。有些班组图省事，只堵主风管，不管支管，结果测漏时风从支管“跑”了，数据根本不准。正确做法是用盲板或密封膜把所有支管末端封死，只留一个测压口。

第三，风管外保温层暂不施工。我见过最“坑”的操作：为了赶工期，先做了保温再测漏，结果漏点藏在保温层里，根本找不到。规范明确要求“漏风量检测应在风管保温前进行”，因为保温后漏风点难以定位，修补成本会翻倍。

三、检测操作：从“增压”到“读数”的五步口诀

准备工作到位后，检测操作要遵循“一查二封三增压，四稳五记莫急躁”的口诀，每一步都得慢慢来。

3.1第一步：检查密封，确认“无干扰漏点”

正式检测前，先用手电筒沿风管走一遍，重点看法兰接口、咬口缝、翻边处。有一次我们测到一半，发现法兰垫片被螺丝压穿了个小孔，漏风“嘶嘶”响，赶紧换垫片重新开始——不提前排查，测出来的数据全是无效的。

3.2第二步：封堵测压，构建“密闭空间”

在风管上开一个φ10mm的测压孔，接上测压软管（长度不超过2m，避免压力损失）。然后用密封胶把测压孔周围封死，确保软管与风管连接处不漏气——这一步要是没做好，仪器显示的“漏风量”可能有一半是测压孔漏的。

3.3第三步：分级增压，模拟实际工况

漏风量检测要模拟风管运行时的压力状态。比如设计工作压力是800Pa（属于中压系统），就要分三级增压：先升到300Pa，稳定5分钟；再升到600Pa，