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钢箱梁制造及施工方案

一、引言

钢箱梁作为一种受力性能优良、跨越能力强、施工周期相对灵活的钢结构形式，在现代桥梁工程中占据着重要地位。其以工厂化制造为主、现场拼装为辅的特点，决定了其制造精度和施工工艺对整个桥梁结构的安全与耐久性至关重要。本文旨在结合工程实践经验，从钢箱梁的制造工艺、质量控制到现场施工组织、安装技术等方面，系统阐述一套相对完整且具有实操性的方案要点，为相关工程提供参考。

二、钢箱梁制造工艺与质量控制

钢箱梁的制造是确保结构性能的基础，必须在具备相应资质和技术实力的钢结构加工厂内进行，全过程应严格遵循设计图纸及相关规范要求。

（一）原材料控制与管理

原材料的质量是钢箱梁制造的第一道关口。进厂的钢板、型钢、高强度螺栓、焊接材料等必须具有出厂合格证、材质证明书，并按规定进行抽样复验，确保其力学性能、化学成分及外观质量符合设计及规范要求。钢板的不平度应在允许范围内，表面不得有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷。对于重要受力构件的钢材，必要时还需进行无损检测。材料的存放应注意防潮、防尘、防变形，不同规格、材质的材料应分开堆放，并做好标识。

（二）深化设计与工艺准备

在正式投产前，需依据设计蓝图进行详细的深化设计，绘制出各零部件的加工详图、组装图、焊接顺序图以及各类工艺卡片。深化设计时应充分考虑制造工艺、运输条件、吊装能力以及现场安装的可行性，对设计图纸中可能存在的疑问或不便之处，应及时与设计单位沟通解决。同时，制定完善的制造工艺方案，包括下料、切割、组立、焊接、矫正、涂装等各工序的具体操作方法、质量标准、检验方法及所用设备和工装夹具。对于复杂节点的焊接，应提前进行焊接工艺评定，确定最佳的焊接参数。

（三）主要制造工序

1.下料与切割：根据深化设计的零件图，采用数控切割设备（如数控等离子切割机、数控火焰切割机）进行钢板的下料。切割前需对钢板进行矫平处理，确保切割精度。切割边缘应平整，无裂纹、咬边、缺肉等缺陷，割渣需清理干净。对于坡口加工，应采用机械加工或精密切割的方法，保证坡口角度、钝边尺寸符合焊接工艺要求。

2.零部件加工：对于U肋、横隔板、腹板、顶板、底板等主要零部件，需进行精确加工。U肋的冷弯成型应保证其几何尺寸及曲率半径的准确性，避免产生扭曲或波浪变形。横隔板上的人孔、螺栓孔等应采用数控钻孔，确保孔位准确、孔壁光滑。

3.组装与焊接：组装是钢箱梁制造的关键环节，直接影响箱梁的整体几何尺寸。组装应在具有足够刚度的胎架上进行，胎架的设置应经过精确测量和调整。组装顺序通常遵循“由内向外、由下向上、先主要后次要”的原则，先组装成若干个板单元（如顶板单元、底板单元、腹板单元、横隔板单元），再进行整体节段的组装。

焊接是钢箱梁制造的核心工艺，其质量直接关系到结构的承载能力和耐久性。应根据焊接工艺评定报告确定的焊接方法（如CO?气体保护焊、埋弧焊等）和参数进行施焊。焊工必须持证上岗。焊接过程中，应特别注意焊接变形的控制，可采用合理的焊接顺序（如对称焊、分段退步焊等）、刚性固定、预置反变形以及焊后热处理等措施。对于受力复杂的关键焊缝（如U肋与顶板的连接焊缝、横隔板与腹板及顶板的连接焊缝等），应进行100%无损检测（UT或MT）。焊接完成后，需对焊缝进行外观检查，确保无气孔、夹渣、裂纹、未熔合等缺陷，并对焊瘤、飞溅进行清理。

4.矫正：在切割、焊接等工序后，零部件或整体节段可能会产生变形，需进行矫正。矫正可采用机械矫正或火焰矫正，火焰矫正时应严格控制加热温度和冷却速度，避免过度加热导致钢材性能劣化。矫正后的零部件应符合相关平整度和直线度要求。

5.涂装：钢箱梁的涂装是保护其免受腐蚀的重要措施。涂装前，应对钢材表面进行彻底的除锈处理，除锈等级应达到设计要求（如Sa2.5级或Sa3级）。表面处理合格后，应在规定时间内涂覆底漆。涂装施工应在适宜的环境条件下进行（温度、湿度、风速等），确保涂层均匀、附着良好、无漏涂、起泡、针孔等缺陷。对于工厂内涂装和现场涂装的衔接，应做好保护和处理。

6.预拼装与验收：对于大型或多节段的钢箱梁，在工厂内进行整体或分段预拼装是必要的，以检查各节段的匹配性、整体几何尺寸是否符合设计要求，并及时进行调整。预拼装完成后，应对钢箱梁节段进行全面的质量检验，包括几何尺寸、焊缝质量、涂装质量等，验收合格后方可出厂。

三、钢箱梁施工方案

钢箱梁的现场施工是将工厂制造的节段在桥位处进行精准拼接和安装，最终形成整体结构的过程，涉及到吊装、测量、焊接、涂装等多个环节，组织协调难度大，安全风险高。

（一）施工准备

1.技术准备：组织技术人员熟悉设计图纸、施工规范及制造厂家提供的技术资料，编制详细的施工组织设计和专项施工方案（如吊装方案、焊接方案、测量监控方案等），并进行技术交底和培训。

2.现场准备：清理