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轨迹交叉论在化工企业设备检修作业安全管理中的应用

摘要：设备检修企业作为服务型企业，其生产主体是作业人员本身，对生产过程中存在的安全风险是否有效控制直接决定着作业人员的安危，与普通生产企业相比，作业安全风险更大且更难以控制，这就需要对其安全管理提出更高的要求。本文运用轨迹交叉论的原理，对设备检修过程需防范的重要环节进行分析，提出可采取的防范措施，对防止和减少事故的发生具有重要的现实意义。

关键词：轨迹交叉；设备检修；安全管理

当今生产企业随着机械化程度的不断提高，企业经济效益的增长、成本的下降越来越取决于设备管理的先进性及其检修管理的有效性，因此，提高生产企业设备检修管理水平已成为增强其竞争力的重要因素。然而，设备检修是一项极其复杂的系统工程，它不仅涉及机械、电气、仪表和土建等专业的技术问题，还涉及一系列管理学科上的问题。现实中，目前我国设备检修企业很多只是生产企业的附属企业，且发展规模不大、组织机构不健全、高技术人才短缺以及管理较为混乱等，导致在设备检修活动中，现场安全问题层出不穷，事故率居高不下，直接影响到检修人员的生命安全和企业的声誉[1]。

一、化工企业设备检修作业安全管理分析

化工企业生产中易燃易爆、有毒、有腐蚀性的物质多，高温、高压设备多，工艺复杂，操作要求严格，如果管理不当或生产中出现失误，就可能发生火灾、爆炸、中毒或灼伤等事故，影响到生产的正常进行。轻则影响到产品的质量、产量和成本，造成生产环境的恶化；重则造成人员伤亡和巨大的经济损失，甚至毁灭整个工厂。据统计，在1965-1974年间，日本化工设备企业发生了551起重大事故，其中，因开、停车和检修作业引发的事故为212起，占全部事故的38%；日本石油化工联合企业在1973-1976年间共发生55起重大爆炸事故，其中因检修作业引发的事故为16起，占全部事故的29%；我国中型化肥厂1980年因工死亡22人，其中因检修作业引发的事故为14起，占全部事故的63.6%。

无数事故事实告诉我们，没有一个安全生产基础，现代化工就不可能健康正常地发展。目前，化工过程日益向装置规模大型化、高工艺参数、过程连续化、自动化的方向发展，化工企业正常生产过程中更多地避免了人员暴露，而检修作业则难以避免，安全事故的发生将更加集中于设备检修作业过程中。检修作业涉及设备种类多，作业项目不尽一致，作业方式千变万化，不同的工艺要求，不同的施工方案，是一个非工厂化的生产方式。点多、面广、管理跨度大、潜在风险因素多，如：设备检修与正常生产状态相比，作业环境发生了巨大变化，作业人员对现场环境不熟悉；因检修需要拆除设备安全防护设施、安全防护栏、孔洞盖板、安全监控设施等防护设施，这些被临时拆除的安全防护设施失去了应有的防护功能；危险作业多、交叉作业多、检修时间节点要求高、沟通协调难度大等都直接或间接增加了现场作业安全风险。

设备检修作业按照作业性质可划分为常规作业、非常规作业及异常紧急处理三个类别。常规作业是指在专属区域，按照常规工作程序或规程进行日常检修作业，事故风险主要包括违反安全操作规程、违章指挥等，可通过标准作业程序和安全监督管理进行控制；非常规作业是指作业安全风险高、对参与作业人员素质要求高的作业，统称为危险作业，如动火作业、高处作业、受限空间作业、吊装作业等，事故风险主要包括能量控制失效、作业行为失误及个体防护失效等，可通过作业许可管理、现场监督管理等措施进行控制；异常紧急处理是指临时性的、缺乏程序规定的作业活动，事故风险主要为能量泄漏转移，可通过专项方案、控制技术、应急预案及外部援助进行控制[1]。

二、轨迹交叉论的原理及应用

轨迹交叉论是一种强调人的不安全行为和物的不安全状态相互作用的事故致因理论，其基本思想为：在事故发展过程中，人的因素运动轨迹与物的因素运动轨迹的交点就是事故发生的时空，即人的不安全行为和物的不安全状态发生于同一时空或者说人的不安全行为与物的不安全状态相遇时，将在此时空点发生事故。值得注意的是，许多情况下人与物又互为因果。例如，有时物的不安全状态诱发了人的不安全行为，而人的不安全行为又促进了物的不安全状态的发展或导致新的不安全状态出现，因而，实际的事故并非简单地按照上述的人、物两条轨迹进行，而是呈现非常复杂的因果关系[2]。

基于轨迹交叉理论，为了减少安全事故的发生，我们必须采取必要的安全措施减少工程人机系统中的安全缺陷。在安全管理中，把机械设备等生产条件的安全称作本质安全，在所有的安全措施中，首先应该考虑的就是生产过程、生产条件的本质安全。但是，受实际的技术、经济条件等客观条件的限制，完全地消除生产过程中的物的危险因素是几乎不可能的，我们只能在采取了工程技术措施，在减少、控制物的不安全因素的情况下，通过规范人的安全行为来预防事故的发生。所以，我们有必要高度重视人与物以