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超前小导管施工关键工序操作手册

一、手册说明

本手册聚焦超前小导管施工五大核心工序，以“操作步骤+关键参数+质量安全控制”为核心，明确各环节标准化操作要求，适用于现场技术员、作业人员快速查阅，确保施工效率与质量安全达标。

二、关键工序一：小导管制备（核心目标：加工精度达标，满足插入与注浆需求）

2.1操作流程

原材料验收→钢管切割→溢浆孔钻孔→前端加工→后端加固→质量检查

2.2详细操作要点

原材料验收

选用Φ42mm~Φ50mm无缝钢管，查验质量证明文件，抽样复试力学性能（抗拉强度≥335MPa），不合格材料退场。

钢管外观检查：无裂纹、凹陷，壁厚偏差≤±0.5mm，全长弯曲度≤0.15%（每米≤1.5mm）。

钢管切割

按设计长度（通常3m~6m）用切割机切割，切口平整度偏差≤1mm，避免毛刺，切割后逐根标记长度。

溢浆孔钻孔

用专用钻孔机（孔径6~8mm）按梅花形布设溢浆孔，孔间距15~20cm，相邻孔位错开90°；尾部预留止浆段（长度≥30cm，不钻孔）。

钻孔时用夹具固定钢管，确保孔径偏差≤±1mm，孔位偏差≤±5mm，防止孔位歪斜导致注浆不均。

前端加工

钢管前端用车床或专用设备加工成30°~45°尖锥形，锥尖长度≥5cm，避免手工切割导致角度偏差＞5°，影响插入效率。

后端加固

在钢管后端（止浆段末端）焊接φ6~φ8mm钢筋加劲箍（宽度≥5cm），焊缝高度≥5mm，确保焊接牢固，无虚焊、夹渣。

2.3质量安全控制

质量控制：逐根检查溢浆孔间距、孔径、止浆段长度，不合格的重新加工；尖锥形角度用角度尺抽检，偏差≤±2°。

安全控制：切割、钻孔时佩戴防护眼镜，防止铁屑飞溅伤人；焊机接地良好，焊把线无破损，避免触电。

三、关键工序二：测量定位（核心目标：点位精准，确保小导管支护范围合规）

3.1操作流程

基准点复核→掌子面清理→点位布设→角度标定→复核确认

3.2详细操作要点

基准点复核

用全站仪复核隧道中线、高程基准点，偏差≤±3mm；若基准点沉降或偏移，重新引测并报监理验收。

掌子面清理

清理掌子面松散岩土，确保表面平整，无障碍物，便于点位标记与钻孔操作。

点位布设

按设计孔距（通常30cm~50cm）在掌子面标定钻孔点位，用红漆+钢钉标记；孔位允许偏差±50mm，每环点位数量与设计一致（通常15~20根）。

角度标定

用经纬仪确定钻孔外插角（通常1°~3°，按设计要求），在掌子面画出角度控制线；外插角允许偏差±2°，避免角度过大导致支护范围不足，或过小造成管棚侵限。

复核确认

全部点位布设完成后，用全站仪复核孔位坐标、外插角，复核比例100%，偏差超限时重新布设。

3.3质量安全控制

质量控制：孔位用钢尺量测间距，偏差≤±50mm；外插角用经纬仪逐点复核，确保每点偏差≤±2°。

安全控制：掌子面清理时注意观察岩土稳定性，防止坍塌；高空点位标记时搭设稳固平台，系双钩安全带。

四、关键工序三：钻孔作业（核心目标：成孔完整，满足小导管安装要求）

4.1操作流程

设备就位→钻杆校准→钻进作业→清孔→验孔

4.2详细操作要点

设备就位

若用凿岩台车：移动台车至掌子面，调整履带支撑稳固，钻臂对准钻孔点位，钻杆轴线与外插角控制线一致。

若用手持风钻/煤电钻：搭设操作平台（高度≥1.2m，护栏间距≤50cm），平台脚手板满铺固定，钻工站稳后对准点位。

钻杆校准

用经纬仪校准钻杆角度，每钻进50cm复核1次；钻杆长度按“设计孔深+50cm”配备（设计孔深通常比小导管长5cm），确保孔深达标。

钻进作业

孔径比小导管管径大20mm以上（如小导管Φ42mm，孔径≥Φ62mm）；钻进速度：硬岩≤10cm/min，软岩≤20cm/min，避免速度过快导致孔壁坍塌。

遇孤石：采用“小压力（≤0.5MPa）、慢转速（≤100r/min）”钻进，或用冲击钻头破碎；遇坍孔：立即停止钻进，注入水泥砂浆（水灰比1:1）加固，24h后重新钻孔。

清孔

钻孔至设计深度（允许偏差±50mm）后，用空压机（风压0.4~0.6MPa）配合吹风管清孔，持续5min以上，清除孔内浮渣、积水；同时用钻杆来回扫孔2~3次，确保孔壁光滑，无缩径。

验孔

用探孔器（直径=孔径-10mm，长度≥2m）验孔，探孔器能顺利通过即为合格；若卡阻，重新清孔或扩孔，直至验收合格。

4.3质量安全控制

质量控制：孔深用钢尺量测（钻杆标记刻度），偏差±50mm；孔径用探孔器检查，确保比小导管大20mm以上；孔壁垂直度偏差≤1%（孔深）。

安全控制：凿岩台车钻臂旋转范围内禁止站人；手持风钻电缆无破损，钻工戴防滑手套，避免设备滑落；空压机压力表完好，防止超压爆炸。