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暗挖隧道光面爆破施工关键工序操作手册

一、手册说明

本手册聚焦暗挖隧道光面爆破施工的四大核心工序，明确各工序的操作流程、关键参数及质量安全控制要求，适用于测量员、凿岩工、爆破员等现场作业人员快速查阅，确保施工质量符合《爆破安全规程》（GB6722-2003）及《铁路隧道工程施工质量检验验收标准》（TB10417-2003），避免因操作不当导致超欠挖、盲炮等问题。

二、关键工序一：爆破孔位放样（核心目标：确保孔位精准，为后续钻孔、装药奠定基础）

2.1操作流程

测放中线轮廓线→标注炮孔位置→孔位检查验收

2.2核心操作要点

测放中线轮廓线：

测量员使用经校准的全站仪（每年1次强制检定），根据隧道设计断面尺寸，在掌子面测放隧道中线（每5m设1个控制点），再沿中线向两侧测放轮廓线（偏差≤3cm）；

轮廓线标注时，用红漆画实线（线宽5mm），并在轮廓线上每隔1m标注高程值，便于后续核对钻孔角度。

标注炮孔位置：

按爆破设计方案，在掌子面用红漆圈出掏槽孔、辅助孔、光爆孔、底板孔位置（掏槽孔位于掌子面中心，光爆孔距轮廓线10-15cm）；

孔位间距严格按设计（掏槽孔间距20-30cm，辅助孔间距50-60cm，光爆孔间距40-50cm），偏差≤5cm，相邻孔位用短线连接，标注孔号（如“掏1”“光5”）。

孔位检查验收：

爆破技术负责人对照爆破设计图，用钢尺复核孔位间距（每10个孔抽测1个），检查掏槽孔是否在同一平面、光爆孔是否沿轮廓线均匀分布；

发现孔位偏差超5cm时，用白漆覆盖原标记，重新标注，确保所有孔位符合设计要求后，签字确认进入下一工序。

2.3质量安全控制

质量控制：中线偏差≤3cm，轮廓线偏差≤3cm，孔位偏差≤5cm；

安全控制：掌子面照明采用36V安全电压（每10m设1盏防爆灯），测量时设专人监护，防止人员碰撞测量仪器。

三、关键工序二：钻孔与清孔（核心目标：确保钻孔精度，避免因孔深、角度偏差导致爆破效果不佳）

3.1操作流程

搭建钻孔台架→调整钻机参数→按孔位钻孔→孔内清理→钻孔验收

3.2核心操作要点

搭建钻孔台架：

台架采用型钢焊接（材质Q235），高度按掌子面高度调整（确保钻工站立操作时手臂自然下垂），台架底部垫木方（厚度≥10cm），防止滑动；

台架上设置防护栏杆（高度1.2m），钻工站立区域铺设防滑垫（厚度5mm），避免作业时滑倒。

调整钻机参数与钻孔：

采用YTP-28型气腿钻机，钻孔前调整钻机角度（掏槽孔向下倾斜5°-10°，光爆孔向外倾斜3°-5°，与轮廓线平行）；

钻工按“定人、定孔位”原则作业：经验丰富的钻工负责掏槽孔、光爆孔，钻孔时缓慢推进钻杆（速度5-10cm/min），避免卡钻；

孔深按设计（掏槽孔深1.8-2.2m，辅助孔深1.6-2.0m，光爆孔深1.6-2.0m），偏差±2.5%，钻至设计深度后，停留5s再退钻，确保孔底平整。

孔内清理与验收：

钻孔完成后，用钢筋弯制的炮钩（直径8mm，长度比孔深长20cm）刮除孔内石屑，再用小直径高压风管（直径10mm）向孔内输入高压风（压力0.6MPa），吹净残留石屑；

爆破技术负责人用孔深尺（精度1mm）检查孔深（每10个孔全检），用孔斜仪检测钻孔偏斜度（偏差≤0.5%），不合格孔（如孔深不足、偏斜超差）标记后重新钻孔。

3.3质量安全控制

质量控制：掏槽孔开孔误差≤3cm，周边孔开孔误差≤5cm，孔深偏差±2.5%，偏斜度≤0.5%，孔内无石屑；

安全控制：空压机压力控制在0.6-0.8MPa（避免超压导致风管爆裂），钻工佩戴防尘口罩、护目镜，台架上禁止堆放杂物，防止坠落伤人。

四、关键工序三：装药与联网（核心目标：确保装药量精准、网路连接可靠，避免盲炮）

4.1操作流程

领取炸材→分组装药→炮孔堵塞→网路连接→网路检测

4.2核心操作要点

领取炸材：

爆破员持爆破作业证，按当班钻孔数量领取炸材（2号岩石乳化炸药、数码电子雷管），领取量不超过当班用量，剩余炸材当班退回库房；

炸材运输采用专用防爆箱（每箱炸药≤50kg，雷管单独存放），运输路线避开电气设备、火源，严禁颠簸、碰撞。

分组装药：

按“自上而下、分区分组”原则装药（每组3人：1人递药、1人装药、1人记录），雷管“对号入座”（雷管编号与孔号一致）；

光爆孔采用间隔装药：将药卷（直径32mm）用导爆索串联，每隔20cm绑1个药卷（线装药密度0.5-1.0kg/m），孔口留30-50cm堵塞长度；

掏槽孔、辅助孔采用连续装药：将药卷逐节装入孔内（装药量按公式Q=η?L?r计算，η=0.7-0.9，L为孔深，r=0.8-1.0kg/m），