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车辆段超流态桩施工质量通病防治手册

一、总则

适用范围：适用于车辆段超流态桩全流程施工，覆盖桩位放样、钻机钻孔、混凝土灌注、钢筋笼安装等工序，解决桩位偏差、桩身完整性差、承载力不足等核心质量问题。

编制依据：《建筑桩基技术规范》（JGJ94）、《建筑地基工程施工质量验收标准》（GB50202）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204）及项目设计文件、专项施工方案。

核心目标：通过精准识别质量通病成因，制定可落地的防治措施，确保桩位偏差、垂直度、混凝土强度等关键指标符合规范要求，成桩合格率100%，承载力达标。

二、桩位放样阶段质量通病防治

2.1桩位偏差超标

通病表现

桩位中心与设计坐标偏差超规范（D500mm时＞70+0.01H，D500mm时＞100+0.01H），导致桩基受力不均，影响基础整体稳定性，严重时需返工重钻

产生原因

1.测量基准点移位（如基准点被碾压、碰撞，位移超5mm）未及时复核；2.全站仪未校准（检定周期超12个月），测量精度不足（偏差＞2mm+2ppm）；3.放样后桩位标记被破坏（如木桩倾倒、白灰模糊），未及时补做；4.作业人员操作失误（如输入坐标错误、棱镜对中偏差）

防治措施

1.放样前用全站仪复核基准点，平面偏差≤5mm、高程偏差≤3mm，基准点周边设置防护栏（高度≥0.8m），禁止机械碾压；每放样20根桩复核1次基准点。2.全站仪需在检定有效期内（每12个月1次），使用前自检对中整平精度（气泡居中误差≤1mm），输入坐标后双人核对，避免输错。3.桩位用木桩+白灰双重标记，木桩顶部刻“十”字沟槽（宽2mm、深1mm），白灰圈直径≥50cm；靠近施工道路的桩位，设置警示标识，防止碰撞。4.放样后随机抽取10%桩位用钢卷尺复核相邻桩间距（偏差≤10mm），超差时重新放样，验收合格后方可移交下道工序

三、钻孔阶段质量通病防治

3.1桩身垂直度偏差超标

通病表现

钻杆垂直度偏差＞1%，导致桩身倾斜，受力时易产生剪切破坏，降低桩基承载力，不符合设计要求（垂直度允许偏差≤1%）

产生原因

1.钻机就位时平台未整平（水平偏差＞0.5°），支腿未垫设钢板或方木，受力后倾斜；2.钻杆弯曲（直线度偏差＞1‰）未检查，钻进时受力不均；3.土层软硬不均（如局部存在孤石），钻进速度过快（＞1.2m/min），导致钻杆偏移；4.作业人员未实时监测垂直度，仅靠肉眼判断

防治措施

1.钻机就位前平整场地，松软场地铺垫钢板（厚度≥16mm，面积≥2m×2m），支腿下方垫方木（500mm×200mm×200mm），用水平仪校准平台（水平偏差≤0.5°），固定支腿防止移位。2.钻进前检查钻杆：用拉线法测量直线度（偏差≤1‰），连接螺栓扭矩≥300N?m，磨损严重（壁厚减少＞10%）的钻杆立即更换。3.钻进时根据土层调整速度：黏性土1.0-1.2m/min、砂土层0.8-1.0m/min、卵石层0.5-0.8m/min；遇孤石时采用“小冲程慢钻”，禁止强行钻进，必要时提前破碎孤石。4.每钻进2m用经纬仪测量钻杆垂直度，偏差超0.5%时停机调整，调整后重新校核，确保最终垂直度偏差≤1%

3.2孔壁坍塌

通病表现

钻孔过程中孔壁局部或整体坍塌，出现大量渣土涌入孔内，导致桩径偏小（＜设计值）、孔底虚土增厚（＞100mm），需重新清孔或返工，延误工期

产生原因

1.砂土层、卵石层等松散土层未采取护壁措施，孔内水压力失衡；2.钻进速度过快（＞1.0m/min），孔壁未形成稳定护壁层；3.孔口堆载过大（堆土距孔口＜2m，高度＞1.5m），侧向压力导致孔壁坍塌；4.钻孔完成后未及时灌注混凝土（间隔超30分钟），孔壁长时间暴露

防治措施

1.砂土层、卵石层钻孔时，同步注入护壁泥浆（比重1.2-1.3，黏度18-22s），泥浆面高出孔口200mm，形成稳定护壁；定期检测泥浆指标，不符合要求时及时调整。2.松散土层钻进速度控制在0.5-0.8m/min，缓慢钻进形成完整孔壁；钻进过程中保持钻杆匀速旋转，避免扰动孔壁。3.孔口周边堆土距孔口≥2m，高度≤1.5m，运土车及时清运渣土，禁止在孔口周边停放机械。4.钻孔验收合格后30分钟内启动混凝土灌注，间隔超30分钟时重新检查孔底虚土厚度，超100mm时用高压水枪清孔，确保虚土厚度≤100mm

3.3桩长不足

通病表现

实际桩长＜设计桩长（偏差＜-50mm），导致桩基承载力不足，无法满足上部结构受力要求

产生原因

1.钻杆刻度标识模糊或错误，作业人员读取刻度偏差（＞20mm）；2.钻进至设计深度后，未清理孔底虚土（虚土厚度＞100mm），实际有效桩长缩短；3