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预制板式无砟轨道施工关键工序操作手册

一、手册说明

适用范围：本手册适用于城市轨道交通、铁路预制板式无砟轨道施工，聚焦基底处理、预制板铺设与精调、自密实混凝土浇筑、钢轨安装等关键工序，明确操作流程、技术要求及质量管控要点。

编制依据：《铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10413-2018）、《地下铁道工程施工质量验收标准》（GB/T50299-2018）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）及现场施工实践。

核心目标：规范关键工序操作行为，减少施工偏差，确保无砟轨道结构稳定、几何尺寸达标，满足运营安全要求。

二、施工准备关键工序

2.1基标测设

2.1.1操作流程

前期复核：接收线下工程移交的控制网（平面、高程），用全站仪、水准仪复核控制点精度，确保平面偏差≤2mm、高程偏差≤1mm。

基标布设：

直线地段每6m、曲线地段每5m布设1个轨道基标，曲线起止点、缓圆点、圆缓点增设加密基标；

按设计坐标计算基标位置，用全站仪放样，打入钢钉标记，基标顶部平整（平整度≤0.5mm）。

板缝定位：根据轨道板设计尺寸（如6.4m/块），在基标旁标注轨道板缝位置，作为基底伸缩缝设置依据。

2.1.2技术要求

基标平面位置偏差≤2mm，高程偏差≤1mm；

相邻基标间距偏差≤5mm，曲线段基标需满足“平分中矢法”布板要求。

2.1.3注意事项

测设完成后需复测，复测合格率≥98%方可使用；

基标做好保护（套塑料套管），避免施工中碰撞移位。

2.2基底清理与凿毛

2.2.1操作流程

表面清理：用扫帚、空压机清理基底表面浮浆、灰尘、垃圾，积水用抽水机排除，确保基底无积水、无松散杂物。

凿毛作业：

采用风镐密集凿毛，凿毛深度5-10mm，纵横向间距≤100mm；

重点凿毛基底与混凝土结合部位（如限位凹槽周边），确保粗骨料露出面积≥70%。

验收清理：凿毛后用高压水枪冲洗，去除碎屑，保持基底湿润（无积水）。

2.2.2技术要求

凿毛深度5-10mm，粗骨料露出面积≥70%；

基底表面平整度≤3mm/m，无明显凸起、凹陷。

2.2.3注意事项

风镐操作人员佩戴护目镜、耳塞，防止飞石、噪音伤害；

凿毛时避开基底钢筋（若有），避免损坏结构。

三、基底施工关键工序

3.1基底钢筋绑扎

3.1.1操作流程

钢筋加工：

按设计图纸加工钢筋（切断、弯曲），钢筋长度偏差±10mm，箍筋内净尺寸偏差±3mm；

加工完成后分类堆放，挂标识牌（型号、数量、使用部位）。

放线定位：在基底表面弹线，标注钢筋位置、间距（如纵向钢筋间距200mm、横向钢筋间距150mm）。

绑扎作业：

先铺纵向钢筋，再铺横向钢筋，采用铁丝双股绑扎，绑扎点间距≤200mm；

钢筋交叉点全部绑扎，不得漏绑；在钢筋网下部设置砂浆垫块（厚度=保护层厚度，一般30mm），垫块间距≤1m，确保保护层厚度+10/-5mm。

伸缩缝处理：按板缝位置断开钢筋，预留伸缩缝宽度（设计值，一般20mm），缝间放置泡沫板。

3.1.2技术要求

钢筋间距偏差±10mm，保护层厚度+10/-5mm；

绑扎牢固，无松动、歪斜，钢筋接头错开（同一截面接头数量≤50%）。

3.1.3注意事项

钢筋表面无锈蚀、油污，锈蚀钢筋需除锈后使用；

绑扎完成后清理钢筋上杂物，避免影响混凝土结合。

3.2基底混凝土浇筑

3.2.1操作流程

模板安装：

安装基底侧模板、限位凹槽模板，模板位置偏差±5mm，垂直度偏差≤2%，表面平整度≤5mm；

模板接缝用密封胶封堵，防止漏浆，模板固定牢固（采用对拉螺栓或支撑）。

混凝土运输：

采用混凝土罐车运输，到场后检测坍落度（设计值±20mm），不合格混凝土不得使用；

用混凝土自卸吊斗转运至作业面，避免混凝土离析。

浇筑振捣：

分层浇筑混凝土，每层厚度≤300mm，采用插入式振动器振捣，振捣时间15-20s（至混凝土表面无气泡、下沉）；

重点振捣限位凹槽、模板边角，确保密实，避免蜂窝、麻面。

收面养护：

混凝土浇筑至设计高程（偏差0/-5mm），用抹子收面，表面平整度≤3mm/m；

终凝后覆盖土工布，洒水养护，养护时间≥7d。

3.2.2技术要求

混凝土强度符合设计要求（一般C30），浇筑高程偏差0/-5mm；

表面平整度≤3mm/m，无蜂窝、麻面、裂缝（裂缝宽度≤0.2mm）。

3.2.3注意事项

混凝土入模温度5-30℃，夏季遮阳、冬季保温；

养护期间禁止在基底上堆放重物，避免结构变形。

四、预制板施工关键工序

4.1预制板运输与铺设

4.1.1操作流程

运输准备：

预制板出厂前检查外观（无裂缝、缺损，边角完整），尺寸偏差符合规范（长度±3mm、宽度±2mm）；

采用平板车运