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车辆段超流态桩施工关键工序操作手册

一、总则

适用范围：适用于车辆段超流态桩全流程施工，覆盖桩位放样、钻机就位、钻孔、混凝土灌注、钢筋笼安装等关键工序，指导现场人员标准化操作，确保桩基满足承载力、桩身完整性等设计要求。

编制依据：《建筑桩基技术规范》（JGJ94）、《建筑地基工程施工质量验收标准》（GB50202）、《复合地基技术规范》（GB/T50783）及项目设计文件、专项施工方案。

核心目标：明确各关键工序操作要点，控制桩位偏差、垂直度、混凝土坍落度等核心指标，确保成桩质量合格率100%，承载力达标。

二、关键工序操作流程

2.1桩位放样工序

2.1.1操作流程

前期准备：

接收设计图纸，核对桩位坐标、数量（如车辆段A区共120根桩，桩径600mm），确认测量基准点（平面基准点、高程基准点），并复核基准点精度（平面偏差≤5mm，高程偏差≤3mm）。

准备全站仪（精度≤2mm+2ppm）、钢卷尺（50m，精度±1mm）、木桩（长30cm，直径5cm）、红油漆、记号笔等工具，全站仪需在检定有效期内（每12个月检定1次）。

清理施工场地杂物，平整测量区域，确保基准点与桩位间无遮挡，测量视线通畅。

坐标放样：

架设全站仪于平面基准点，完成对中、整平（气泡居中误差≤1mm），输入基准点坐标、待放样桩位坐标，设置高程测量模式。

按“逐点放样”原则，将全站仪瞄准棱镜，调整棱镜位置，直至显示“放样完成”，在对应位置打入木桩，桩顶高出地面5-10cm，用红油漆在桩顶标注“桩位中心”。

放样完成后，对相邻桩位用钢卷尺复核间距（偏差≤10mm），对边角桩位采用“闭合测量”验证，确保整体放样精度。

标记与保护：

在木桩周围用白灰画直径50cm的圆圈，标注桩号（如A-01）、桩径（600mm）、设计桩长（15m）；对靠近施工道路的桩位，设置警示标识（“桩位保护，禁止碾压”），避免机械碰撞。

填写《桩位放样记录表》，记录桩号、坐标、放样时间、复核结果，由测量员、技术员双人签字确认，报监理审核。

2.1.2技术参数

全站仪精度：≤2mm+2ppm；

桩位偏差：D500mm时＜70+0.01H（H为桩顶至地面高度），D500mm时＜100+0.01H；

相邻桩位间距偏差：≤10mm；

基准点复核频率：每放样20根桩复核1次。

2.1.3安全要点

测量时穿戴反光背心，避免与挖掘机、运土车等机械交叉作业，机械通行路线与测量区域保持≥3m安全距离；

全站仪架设稳固，避免在大风（风速＞6级）、暴雨天气作业，防止仪器倾倒或测量精度受影响；

木桩埋设后，及时告知现场作业人员桩位位置，禁止随意挪动或破坏。

2.1.4质量把控

放样前复核基准点，若基准点位移超5mm，重新标定基准；

每放样10根桩，随机抽取2根用钢卷尺复核坐标，偏差超规范时重新放样；

雨天后检查桩位标记，若白灰模糊、木桩倾斜，及时补画、扶正。

2.2钻孔工序（长螺旋钻机）

2.2.1操作流程

钻机就位：

清理桩位周边场地，用挖掘机平整压实，确保钻机支撑面承载力≥150kPa；若场地松软，铺垫钢板（厚度≥16mm，面积≥2m×2m）。

移动长螺旋钻机至桩位，调整钻机支腿，使钻杆中心对准桩位木桩（偏差≤5mm），用水平仪校准钻机平台水平（水平偏差≤0.5°），通过塔身垂直标杆校正钻杆垂直度（初始垂直度偏差≤0.5%）。

检查钻机各部件：钻杆无弯曲（直线度偏差≤1‰）、钻头刃口无磨损（磨损量≤5mm）、液压系统无泄漏，启动钻机空载运行5分钟，确认旋转、升降系统正常。

钻进作业：

启动钻机，钻杆匀速下降，初始钻进速度控制在0.5-0.8m/min，待钻头完全入土（深度≥1m）后，根据土层调整速度：黏性土1.0-1.2m/min、砂土层0.8-1.0m/min、卵石层0.5-0.8m/min，避免速度过快导致孔壁坍塌。

钻进过程中，实时观察钻杆垂直度，每钻进2m用经纬仪测量1次，垂直度偏差超1%时，停机调整钻机位置，严禁强行钻进；钻出的渣土由运土车及时清运，堆土距孔口≥2m，高度≤1.5m。

当钻杆刻度显示钻进深度达到设计桩长（如15m）时，停止钻进，保持钻杆旋转10-15秒，清理孔底虚土，然后缓慢提升钻杆5-10cm，量测孔底标高（用测绳+重锤，测绳精度±1mm），确保桩长不小于设计值。

钻孔验收：

检查孔径：用孔径检测尺（长度≥1.5倍桩径）放入孔内，旋转一周，检测孔径是否≥设计值（如600mm桩径，检测值≥600mm），若孔径偏小，重新钻进扩孔；

检查孔深：测绳测量孔底至地面高度，计算孔深，偏差≥-50mm（即孔深不小于设计值50mm）；

检查孔壁稳定性：观察孔口有无坍塌