《机械制造工艺与夹具》_第6章 机械加工表面质量.pptVIP

机械制造工艺及夹具第一节概述一、基本概念加工表面质量是指机械加工后表面层的几何结构和受加工过程影响，使表面层金属材料与基体材料性质不一致而产生变化的状况。它与机械加工精度同是机械加工质量的组成。零件表面质量表面粗糙度表面波度表面物理力学性能的变化表面微观几何形状特征表面层冷作硬化表面层残余应力表面层金相组织的变化加工表面质量的内容：二、表面质量对使用性能的影响1．表面质量对耐磨性的影响零件的耐磨性主要与摩擦副的材料、润滑条件及表面质量等因素有关，但在前两个条件已经确定的情况下，零件的表面质量就起决定性的作用。磨损过程的基本规律相互摩擦的表面在一定的工作条件下通常有一最佳粗糙度，重载荷、轻载荷时表面粗糙度与初期磨损量间的关系：2．表面质量对疲劳强度的影响——表面层残余应力对疲劳强度影响显著。——表面的加工硬化层能提高零件的疲劳强度——表面加工纹理和伤痕过深时容易产生应力集中，从而减低疲劳强度3．表面质量对抗腐蚀性能的影响当零件在潮湿的空气中或在有腐蚀性的介质中工作时，常会发生化学腐蚀或电化学腐蚀，化学腐蚀是由于在粗糙表面的凹谷处容易积聚腐蚀性介质而发生化学反应。电化学腐蚀是由于两个不同金属材料的零件表面相接触时，在表面的粗糙度顶峰间产生电化学作用而被腐蚀掉。因此零件表面粗糙度值小，可以提高其抗腐蚀性能力。4．表面质量对配合质量的影响零件的配合关系是用过盈量或间隙量来表示的。间隙配合关系的零件表面如果太粗糙，初期磨损量就大，工作时间一长其配合间隙就会增大一、切削加工中影响表面粗糙度的因素1．几何因素第二节影响加工表面粗糙度的因素及其改善措施2．物理因素切削加工后表面粗糙度的实际轮廊形状一般都与纯几何因素所形成的理想轮廓有较大的差别，这是由于存在着与被加工材料的性质及切削机理有关的物理因素的缘故。在切削过程中刀具的刃口圆角及后面的挤压与摩擦，使金属材料发生塑性变形，造成理想残留面积挤歪或沟纹加深，因而增大了表面粗糙度。3．降低表面粗糙度值的工艺措施（1）切削速度vc（2）进给量f（3）背吃刀量ap（4）工件材料性质（5）刀具的几何形状（6）刀具的材料（7）刀具的刃磨质量（8）切削液4．工艺系统的振动工艺系统的频率振动，一般在工件的已加工表面上产生波度，而工艺系统的高频振动会对已加工表面的粗糙度产生影响，通常已加工表面上会显示出高频振动纹理。因此，要防止在加工中出现高频振动。二、磨削加工中影响表面粗糙度的因素及改善的工艺措施在磨削过程中由于磨粒大多具有很大的负前角，所以产生了比切削加工大得多的塑性变形。磨粒磨削时金属材料沿着磨粒侧面流动，形成沟槽的隆起现象，因而增大了表面粗糙度，磨削热使表面金属软化，易于塑性变形，进一步增大了表面粗糙度。1．砂轮的影响（1）砂轮材料钢类零件用刚玉类砂轮磨削可得到较小的表面粗糙度值。铸铁、硬质合金等用碳化物砂轮较理想，用金刚石磨料磨削可以得到极小的表面粗糙度值，但砂轮价格较高。（2）砂轮的硬度硬度值应大小适宜，半钝化期越长越好。砂轮太硬，磨粒钝化后不易脱落，使加工表面受到强烈摩擦和挤压作用，塑性变形程度增大，表面粗糙度增大，还回引起烧伤现象。砂轮太软时，磨粒容易脱落，磨削作用减弱常会产生磨损不均匀现象，使磨削表面的粗糙度值增大。通常选用中软砂轮。（3）砂轮的粒度砂轮的粒度愈细，则砂轮单位面积上的磨粒数愈多，因而在工件上的刻痕也愈细密，所以表面粗糙度愈小。但磨粒过细时，砂轮易堵塞，磨削性能下降，已加工表面粗糙度反而增大，同时还会引起磨削烧伤。（4）砂轮的修整用金刚石修整砂轮相当于在砂轮上车出一道螺纹，修整导程和切深小，修出的砂轮就愈是光滑，磨削刃的等高性也愈好，因而磨出的工件表面粗糙度也就愈小。修整用的金刚石是否锋利影响也很大。2．磨削用量的影响（1）砂轮速度提高砂轮速度可以增加在工件单位面积上的刻痕数，并且高速度下塑性变形的传播速度小于磨削速度，材料来不及变形，从而使加工表面的塑性变形和沟槽两侧塑性隆起的残留量变小，表面粗糙度可以显著减低。（2）工件线速度在其他条件不变的情况下，提高工件的线速度，磨粒单位时间内加工表面上的刻痕数减小，因而将增大磨削表面上的粗糙度值。（3）磨削深度增大磨削深度，磨削力和磨削温度都会增大，磨削表面的塑性变形大，从而增大表面粗糙度。为了提高磨削效率，通常在磨削过程中开始采用较大的磨削切深，而在最后采用小切深或“无火花”磨削，以使磨削表面的粗糙度值减小。3．工件材料的影响工件材料太硬，砂轮易磨钝，故磨削表面粗糙度值大。而工件材料硬度太软，砂轮易堵