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塑料注塑模具检验验收流程

塑料注塑模具作为注塑生产的核心装备，其质量直接决定了塑料制品的精度、性能和生产效率。一套完善的模具检验验收流程，是确保模具符合设计要求、满足生产需求的关键环节。本文将从实际应用角度出发，详细阐述塑料注塑模具的检验验收流程，为相关从业人员提供一套具有操作性的指导方案。

一、验收准备阶段

验收工作并非一蹴而就，充分的前期准备是确保验收顺利进行的基础。

1.1技术文件确认

首先，需收集并核对所有相关技术文件，这包括但不限于：

*模具设计图纸：全套2D零件图、3D装配图，明确各关键部位尺寸、材料要求、热处理要求等。

*客户提供的产品图纸及技术要求：包括产品的尺寸公差、形位公差、外观质量、材料性能、物理化学指标等。

*模具制造合同及技术协议：明确双方约定的模具寿命、交付标准、验收依据、违约责任等。

*模具制造过程中的相关记录：如重要零件的加工工艺卡、热处理报告、标准件采购证明等，这些能帮助追溯模具质量。

*必要的行业标准或企业标准：作为验收的参照基准。

1.2验收环境与工具准备

*检验场地：应具备足够的空间，光线充足，环境清洁，避免粉尘、振动等对检验精度造成影响。

*测量工具：根据图纸要求准备相应精度等级的测量仪器，如三坐标测量仪、投影仪、卡尺、千分尺、百分表、塞规、量块等，并确保所有计量器具在合格有效期内。

*试模设备：确认试模所用注塑机的吨位、拉杆间距、最大容模量、注射量等参数与模具要求相匹配。

*辅助材料：准备符合产品要求的注塑原材料、脱模剂、防锈剂等。

*记录工具：验收表格、记录表、相机（或手机）用于拍摄模具状态及样件照片。

1.3组建验收小组与制定计划

建议成立由设计、工艺、质量、生产等多方人员组成的验收小组，明确各自职责。共同商议并制定详细的验收计划，包括时间节点、检验项目、检验方法、判定标准等，确保验收工作有序进行。

二、模具本体检验

模具本体的结构完整性、加工精度和装配质量是模具能否正常工作的前提。

2.1模具外观与标识检验

*整体外观：模具表面应清洁，无明显磕碰、锈蚀、划痕。非成型表面可根据要求进行喷漆或发黑处理，色泽应均匀一致。

*标识清晰：模具应具有清晰的编号、型腔号（如有多型腔）、吊环孔位置标识、浇注系统入口标识等。

*文件一致性：模具实际结构应与设计图纸一致，无未经许可的设计变更。

2.2模具结构与关键部件检验

*模架：检查模架型号规格是否符合图纸，上下模座、固定板等是否有足够的刚性，安装基准面是否平整。

*导向与定位系统：导柱、导套的配合间隙应适中，滑动顺畅无卡滞、异响。导柱导套的长度应保证在模具闭合时充分导向。定位销、定位块等定位元件应准确可靠。

*型腔与型芯：这是模具的核心部件。

*尺寸精度：使用合适的测量工具（如三坐标）对型腔、型芯的关键尺寸进行抽检或全检，确保符合图纸要求。

*表面质量：成型表面应光滑，无裂纹、砂眼、凹陷、刀痕等缺陷。表面粗糙度需达到图纸规定要求，镜面抛光需无橘皮、雾影。

*脱模斜度：检查型腔、型芯是否有合理的脱模斜度，确保塑件能顺利脱出。

*浇注系统：主流道、分流道、浇口的尺寸、位置、形状应符合设计。流道表面应光滑以减少熔体流动阻力。

*顶出系统：顶针、顶板、顶管等顶出元件应动作灵活、平稳，无卡滞。顶针与顶针孔的配合间隙应合理，避免溢料。复位杆应能使顶出系统准确复位。

*冷却（加热）系统：

*流道通畅：冷却水道应畅通无阻，可通过通水或通气检查。

*密封性能：各冷却水路接口应密封良好，无渗漏现象。可通过加压试水（通常0.5-0.8MPa）并保压一段时间来检验。

*布局合理性：冷却水道的位置、数量应能保证塑件均匀冷却。

*排气系统：检查分型面、熔体最后填充到的位置是否有足够的排气槽，其深度、宽度是否符合设计规范，以确保型腔内气体能顺利排出。

*辅助机构：如抽芯机构、滑块、斜顶等，应动作平稳、准确，锁紧可靠，限位到位。

2.3模具动作协调性检验

在未安装到注塑机上时，可通过手动或简易装置对模具进行开合模动作测试。

*检查各运动部件（顶出、抽芯、滑块等）的动作是否顺畅，有无干涉。

*检查安全限位装置是否有效。

三、试模过程与样件检验

试模是验证模具实际生产能力和塑件质量的关键步骤。

3.1试模前准备

*注塑机选择：根据模具尺寸、锁模力、注射量等参数选择合适的注塑机。

*原材料准备：使用客户指定或图纸要求的塑料原料，并确认原料的干燥度、熔体流动速率等参数。

*工艺参数初步设定：根据材料特性和模具结构，初步设定注射温度、模具温度、注射压力、保压压力、注射速度、冷