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毕业设计锻造工艺分析与模具设计

引言

在制造业的广阔天地中，锻造作为一种重要的金属塑性成形工艺，凭借其能够显著改善金属材料内部组织、提高工件力学性能的独特优势，在航空航天、汽车制造、工程机械等关键领域占据着不可或缺的地位。毕业设计作为高等教育阶段连接理论与实践的重要桥梁，选择“锻造工艺分析与模具设计”这一课题，不仅能够深化对材料成形原理、金属学、机械设计等多门专业课程知识的理解与综合运用，更能培养工程实践能力、创新思维以及解决复杂工程问题的能力。本文将以一个典型零件的锻造过程为例，系统阐述从零件结构分析、工艺方案制定到模具具体设计的完整思路与方法，力求为相关毕业设计工作提供具有参考价值的实践指导。

一、设计对象与技术要求

本次设计以某通用机械中的传动轴锻件为研究对象。该零件为中等尺寸轴类零件，主要承受扭矩和一定的冲击载荷，因此对其强度、韧性及疲劳性能均有较高要求。

1.材料选择：根据零件的工作条件，选用45钢作为锻造材料。45钢属于中碳优质结构钢，具有良好的综合力学性能，经过适当的锻造及热处理后，能够满足零件对强度和韧性的要求，且其锻造性能适中，价格相对低廉，适合作为毕业设计的研究材料。

2.结构特点：该传动轴锻件主体为一阶梯轴，包含几个不同直径的圆柱段，其中一端有一个简单的法兰盘结构，另一端为光轴。最大直径处约为几厘米，长度约为二十几厘米（具体尺寸需根据零件图确定，此处仅为典型描述）。零件上无复杂内腔或薄壁结构，整体结构相对对称，适合采用模锻成形。

3.技术要求：

*锻件尺寸精度需符合GB/TXXXX（模锻件公差及机械加工余量）中相应等级要求，关键部位尺寸公差控制在±0.几毫米范围内。

*锻件表面不得有裂纹、折叠、缩孔、夹杂等影响使用的缺陷。

*锻件经热处理（调质处理）后，硬度应达到HB200-HB250，抗拉强度σb≥600MPa，冲击韧性αk≥30J/cm2。

*锻件的纤维组织应沿零件轮廓合理分布，避免出现明显的流线切断现象。

二、锻造工艺方案分析与确定

锻造工艺方案的制定是整个设计过程的核心环节，它直接关系到锻件质量、生产效率、材料利用率以及后续模具设计的复杂性。

2.1锻造方法的选择

常用的锻造方法包括自由锻、模锻（开式模锻、闭式模锻）、胎膜锻等。

*自由锻：设备通用性强，工具简单，但锻件精度低、生产率低、劳动强度大，主要适用于单件小批量、大型或形状简单的锻件。对于本传动轴锻件，若采用自由锻，难以保证法兰盘与轴身的同轴度及尺寸精度，且后续机加工余量过大，材料利用率低，故不考虑。

*胎膜锻：是介于自由锻和模锻之间的一种锻造方法，利用简单的胎膜在自由锻设备上进行锻造。其锻件精度和生产率较自由锻有所提高，但仍不及模锻，且胎膜寿命较短，适用于中小批量、形状较简单的锻件。考虑到毕业设计对工艺先进性和模具设计完整性的要求，胎膜锻也非最优选择。

*模锻：特别是开式模锻，是目前应用最广泛的锻造方法之一。它是将加热后的金属坯料放入固定在模锻设备上的锻模模膛内，施加冲击力或压力，使坯料在模膛内产生塑性变形，从而获得与模膛形状一致的锻件。开式模锻具有锻件尺寸精度较高、表面质量较好、生产率高、金属流线分布合理等优点，适合中批量及大批量生产形状中等复杂的锻件。对于本传动轴锻件，其结构虽有阶梯和法兰，但无特别复杂的型腔，非常适合采用开式模锻。

结论：综合考虑零件结构、性能要求、生产批量（毕业设计中可假设为中批量生产）及经济性，确定本传动轴锻件采用开式模锻工艺。

2.2锻造工序的确定

典型的模锻工序包括：下料、加热、模锻（预锻、终锻）、切边、冲孔（若有通孔）、校正、热处理、清理等。

针对本传动轴锻件：

1.下料：选用一定直径的45钢棒料，根据锻件体积加上各种损耗（烧损、切边余量、冲孔连皮等）计算所需坯料长度，使用剪切机或锯床下料。

2.加热：将坯料加热至始锻温度（1050℃~1100℃左右，具体温度需查阅材料锻造温度范围）。加热方式可采用箱式电阻炉，需注意控制加热速度和保温时间，防止过热、过烧和氧化脱碳。

3.模锻：

*是否需要预锻：考虑到该传动轴法兰部分与轴身有一定的尺寸差，但整体变形量不是特别巨大，且45钢塑性较好。可以先初步分析：若直接终锻，坯料在模膛内的流动和填充可能不够理想，容易产生折叠或充不满的缺陷。因此，设置一道预锻工序是较为稳妥的选择。预锻模膛的作用是将坯料初步成形为接近终锻件形状的坯料，使金属流线更合理地分布，并减少终锻模膛的磨损，提高终锻件质量。预锻模膛的形状应比终锻模膛简单，圆角半径和模锻斜度应稍大。

*终锻：将预锻后的坯料放入终锻模膛，最终成形出符合尺寸要求的锻件，带有飞边。

4.切边：锻件从模膛取出后，带有一圈飞边，需在切边模上利用压